УСТРОЙСТВО ДЛЯ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ

Главная страница
Контакты

    Главная страница



УСТРОЙСТВО ДЛЯ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ



страница32/35
Дата18.08.2017
Размер7.7 Mb.


1   ...   27   28   29   30   31   32   33   34   35

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ

МУЧНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ
И.Г. Ершова, ст. преподаватель, Н.Т. УездныЙ, аспирант,

Руководитель – Г.В. Новикова, д-р техн. наук, профессор,

ФГБОУ ВПО «Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»,

г. Чебоксары, Чувашская Республика


По данным Чувашстата в 2010…2012 гг. фактическое потребление хлеба и хлебобулочных изделий населением составило 70 кг. Для снижения энергетических затрат на производство мучных изделий необходимо внедрять прогрессивные технологии и технические средства с использованием нетрадиционных источников энергии, в том числе с СВЧ энергоподводом.

Объектом исследования является СВЧ установка и метод технологического (теплового) воздействия на полуфабрикат.

Предметом исследования является выявление закономерностей процесса эндогенного нагрева полуфабриката, находящегося в движущихся резонаторных камерах СВЧ генератора.

Проведен обзор специализированной литературы, анализ существующих аппаратов и агрегатов для выпечки и термообработки мучных изделий [1], разработана операционно-технологическая схема выпечки мучных изделий и соответствующее конструкционное решение установки с СВЧ энергоподводом, на которую подана заявка на изобретение.

Технической задачей является разработка установки с использованием СВЧ энергии, обеспечивающей интенсификацию процесса выпечки тестовых заготовок для создания пористой структуры в процессе расслойки и улучшения качества мучных изделий при сниженных энергетических затратах.

Указанный технический результат достигается тем, что СВЧ установка для выпечки мучных изделий содержит внутри экранного цилиндрического корпуса ротор, расположенный в горизонтальной плоскости, на всей боковой поверхности которого установлены полуцилиндрические резонаторные камеры с диэлектрическими люльками, причем над верхней половиной ротора установлены генераторные блоки с излучателями, содержащие жестко закрепленные полуцилиндрические резонаторные камеры, при этом излучатели направлены со стороны их боковой поверхности, а при вращении, ротора за счет мотор-редуктора, полуцилиндрические резонаторные камеры образуют цилиндрические резонаторные камеры, причем между первым и вторым генераторными блоками имеются экранирующие перегородки, внутри которых установлена система подачи пара, а между последующими генераторными блоками установлены лампа-гриль, а на боковой поверхности цилиндрического экранного корпуса с противоположной стороны имеются отверстия для монтажа подающего и приемного транспортеров.

Схема СВЧ установки для выпечки мучных изделий содержит следующие элементы: цилиндрический экранный корпус, генераторный блок с магнетроном, систему подачи острого пара, изолированную экранными перегородками, ротор, резонаторные камеры из двух полуцилиндров, лампа-гриль, диэлектрические люльки.

Внутри цилиндрического экранного корпуса, расположены генераторные блоки с магнетроном. Цилиндрический экранный корпус расположен так, что его ось находится параллельно горизонтальной плоскости. Между двумя генераторными блоками имеются перегородки, ограждающие систему обеспечения подачи острого пара для ошпарки тестовой заготовки. Под каждый генераторный блок жестко закреплены верхние полуцилиндрические резонаторные камеры так, что излучатель направлен со стороны боковой поверхности вовнутрь полуцилиндра. Внутри экранного корпуса концентрически расположен ротор, на боковой поверхности которого установлены нижние полуцилиндрические резонаторные камеры. Между остальными генераторами блоками расположены лампа-гриль. Внутри каждой нижней полуцилиндрической резонаторной камеры установлены диэлектрические люльки. Каждое основание цилиндрического экранного корпуса собрано из полукруга и прямоугольной плоскости на монтажном каркасе, обеспечивающем опору. Ротор вращается за счет мотора-редуктора. Подача тестовых заготовок в диэлектрические люльки осуществляется с помощью подающего транспортера, а прием готовых мучных изделий – с помощью приемного транспортера.

Процесс термообработки тестовых заготовок осуществляется следующим образом. С помощью мотора-редуктора включают ротор. Далее включают подающий транспортер. После формования тестовые заготовки с помощью подающего транспортера поступают в диэлектрические люльки. Одновременно включают СВЧ генераторы с магнетроном и систему подачи острого пара.

Тестовые заготовки, находящиеся в диэлектрических люльках, при вращении ротора попадают в цилиндрическую резонаторную камеру, где подвергаются воздействию электромагнитного поля сверхвысокой частоты (ЭМПСВЧ), эндогенно нагреваются, происходит восстановление и формирование пористой структуры, т. е. расстойка. В результате воздействия ЭМПСВЧ происходит интенсивное испарение воды, что приводит к образованию равномерной пористости по всему объему тестовых заготовок.

Далее в процессе вращения ротора тестовые заготовки, находящиеся под системой подачи пара, подвергаются ошпарке насыщенным водяным паром низкого давления. Внутри тестовых заготовок и наиболее полно на поверхности в процессе ошпарки происходит денатурация белковых веществ и клейстеризация крахмала. Денатурация белков закрепляет в конце ошпарки достигнутый объем заготовки, клейстеризация крахмала на поверхности обеспечивает (при выпечке) блестящую, ровную и интенсивно окрашенную поверхность. Бродильная микрофлора теста при эндогенном нагреве определенной напряженности (выше 1 кВ/см) погибает. Далее, после ошпарки тестовые заготовки опять попадают в резонаторную камеру, где осуществляется эндогенный нагрев более высокой скоростью (удельная мощность генератора выше, чем у первого генератора) и частичная выпечка мучных изделий без пара, так как в процессе ошпарки заготовки уже достаточно увлажнились. Присутствие пара в процессе выпечки лишает изделия глянца.

Далее, выходя за пределы резонаторной камеры (ЭМПСВЧ), давление и температура по объему продукта выравниваются, а также происходит экзогенный нагрев за счет лампа-гриль, способствующий дальнейшему выпеканию. Для увеличения производительности установки предусмотрено чередование нескольких генераторных блоков с гриль. Готовые мучные изделия выгружаются на приемный транспортер и выводится за пределы установки. Хрупкость и набухаемость мучных изделий зависит от режима выпечки. Выпечка при высокой температуре и значительное обезвоживание изделий обеспечивают рыхлую структуру и высокую их набухаемость. Изделия, выпекаемые длительное время при низкой эндогенной температуре, получаются плотными и плохо набухают в воде. Производительность установки регулируется мощностью СВЧ генераторов с учетом необходимой дозы воздействия электромагнитных излучений сверхвысокочастотного диапазона. Такая установка позволяет снизить удельные энергетические затраты на процесс расстойки и выпечки мучных изделий. Скорость эндогенного нагрева, удельную мощность СВЧ генератора следует оптимизировать в зависимости от вида мучного изделия.

Получены положительные результаты предварительных исследований процесса расстойки тестовых заготовок в электромагнитном поле сверхвысокой частоты при напряженности 100…150 В/см.

Выявлены основные конструктивные размеры установки, в том числе горизонтально расположенного цилиндрического экранного корпуса шириной 0,4 м; диаметром 2,2 м; цилиндрической резонаторной камеры диаметром 12,24…18 см; длиной 24,5 см.

Предварительно обоснованы режимы работы установки производительностью 30…35 кг/ч, потребляемой мощностью 5 кВт, продолжительностью полного цикла – 17 мин., выпечки – 12 мин., при этом длина пути составляет 5,024 м; полезная длина рабочей камеры – 3,5 м; частота вращения мотор-редуктора 0,06 об./мин. (0,0625 1/с.).
ЛИТЕРАТУРА
1. Патент 2422018 РФ, МПК A21D13/08. Способ производства бараночных изделий с использованием СВЧ-энергии / И. Т. Кретов,С. В. Шахов, Р. В. Лазарев; патентообладатель – ГОУ ВПО ВГТА – № 2010110960/13; заявл. 22.03.2010; опубл. 27.06.2011. Бюл. № 18. – 9 с.
УДК 631.352/552
РАЦИОНАЛЬНЫЙ ВЫБОР ПЛЮЩИЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

К КОСИЛКАМ ДЛЯ УСКОРЕНИЯ СУШКИ

ЗЕЛЕНОЙ МАССЫ ТРАВ
Д.В. ГРЕКОВ, аспирант

УО «Белорусская государственная сельскохозяйственная академия»,

г. Горки, Республика Беларусь
Сено является одним из основных и самым питательным грубым кормом для крупного рогатого скота, овец, лошадей, кроликов и других животных в зимний период. В 1 кг хорошего сена содержится в среднем 0,4-0,5 корм, ед., 60-70 г перевариваемого протеина, 40-50 мг каротина (провитамина А). Кроме того, сено богато витаминами группы В, Е и К, минеральными веществами, гормонами и другими биологически активными веществами.

За счет высокого качества сена животные могут удовлетворить потребность в общем уровне питания на 40-50%, в перевариваемом протеине - на 35-45%, более чем наполовину - в минеральных веществах и полностью - в каротине. Поэтому качеству в хозяйстве заготавливаемого сена следует уделять особое внимание [7].

Сено получают высушиванием травы до влажности 14-17%. При этом высушивание должно быть проведено так, чтобы сено получилось зеленого цвета, с хорошим ароматом, без пыли и плесени, с минимальными потерями листьев и соцветий. Если влажность сена повышена, то в нем развивается плесень, что приводит к порче корма. В период высушивания травы происходят неизбежные потери питательных веществ, которые можно свести к минимуму [4].

Основная причина, обуславливающая большие потери и длительную сушку трав на сено – это неравномерность обезвоживания листьев и стеблей. По результатам исследований было установлено, что при досушке неплющеной скошенной травы до влажности листьев и соцветий, равной 20%, влажность стеблей достигает 40%. При досушке плющеной массы влажность стеблей растений выше влажности листьев и соцветий лишь на 2%. Именно поэтому совершенствование технологии сушки трав на сено, обеспечивающей одновременное обезвоживание листьев и стеблей, а также сокращение в 2-2,5 раза продолжительности подсушивания скошенной массы, является одним из основных направлений повышения питательной ценности многолетних бобовых трав.

Для равномерной и ускоренной влагоотдачи стеблей и листьев при заготовке сена и сенажа применяют плющение трав в процессе скашивания с использованием вальцовых аппаратов (рекомендуются для бобовых трав) и бильно-дековых устройств (рекомендуются для злаковых трав). Первоначально применялись только вальцовые плющильные аппараты с достаточно хорошими показателями по ускорению сушки и потерям от обивания листьев и соцветий в результате прокатки скошенных растений вальцами. Плющильные вальцы, работая по принципу прокатки, сжимают поступающий с режущего аппарата слой травы и раздавливают стебли [7].

В то же время, вальцовый аппарат имеет ряд существенных недостатков:

- плохое качество плющения при обработке толстого (более 4-5 см) слоя скошенных растений;

- недостаточная вспушенность валка, образуемого косилкой-плющилкой;

- сложность конструкции привода и довольно большая масса вальцовых аппаратов.

Скорость влагоотдачи бобовых и злаковых трав, убранных в благоприятную погоду на сено, различна (она выше у злаковых растений). Поэтому сушка бобовых и злаковых трав протекает неравномерно и сроки ее значительно растягиваются. Без плющения в составе бобово-злаковых травосмесей тимофеевка, например, высыхает в 1,5 раза быстрее, чем клевер. При плющении бобовых трав скорость влагоотдачи клевера и тимофеевки также выравнивается: у плющеного клевера она составляет 0,8% в час, а у тимофеевки - 0,7%.

Следует отметить, что плющение злаковых трав не является определяющим приемом ускорения их сушки. Полый стебель, например, тимофеевки сохнет лишь на 25% медленнее листа. Поэтому плющение злаковых трав в чистых посевах малоэффективно [5,6].

В последние годы широкое распространение получили ротационные косилки с кондиционирующими аппаратами нового типа, принцип работы которых заключается в динамическом воздействии на скашиваемые растения. Аппарат динамического действия состоит из ротора с закрепленными на нем бичами и направляющего кожуха, охватывающего его переднюю верхнюю часть на некотором расстоянии [3].

При неблагоприятных условиях плющение может ухудшать качество сена из-за впитывания атмосферных осадков, вымывания и окисления питательных веществ.

Плющильный аппарат должен обеспечивать надежный захват слоя материала определенной высоты и его прокатку между вальцами без пробуксовывания. В процессе плющения травы повышенной влажности происходит обильное выделение сока, который увлажняет поверхность вальцов и значительно снижает усилие трения, увлекающее слой материала в рабочий зазор между вращающимися вальцами. В результате наблюдаются случаи, когда увеличение усилия между вальцами с целью предотвращения забивания плющильного аппарата приводит к еще большему проскальзыванию вальцов по слою материала [1,2,4].

Основные параметры плющильного аппарата должны удовлетворять как условию захвата скошенной травы, так и ее прокатки между вальцами при определенном усилии сжатия

Основным условием стабильной работы вальцового аппарата является обеспечение захвата стеблей вальцами без сгруживания и забивания.

Быстрая сушка травы является основным условием правильной сеноуборки и получения высококачественного корма.
ЛИТЕРАТУРА
1. Васильев Г.К., Особов В.И. Сеноуборочные машины // Энциклопедия «Машиностроение». Том 15—16. «Селькохозяйственные машины и оборудование». — М.: Машиностроение, 1998. С. 525-545

2. Клочков, А.В. Заготовка кормов зарубежными машинами/ А.В. Клочков, В.А. Попов, А.В. Адась.-Горки, 2001.-201 с.

3. Анализ и оценка энергозатрат современных машин для заготовки прессованного сена / С.В. Крылов [и др.] // Механизация и электрификация сельского хозяйства: межвед. тематич. сб. / РУП НПЦ НАН Беларуси по сельскому хозяйству. - Минск, 2010. - Вып. 44, Т. 2. - С. 3-10.

4. Система ведения сельского хозяйства Белорусской ССР / Г.М. Лыч [и др.]. - Минск, 1986. - 311 с.

5. Зиковенко, А.Л. Качественная характеристика зеленой массы двойных злаково-бобовых... и их компонентов / А.Л. Зиковенко // Международный аграрный журнал. - 2000. - № 2. - 29-31.

6. Козуолис, Л .Ю. Выращивание многолетних трав на корм / Л.Ю. Козуолис. - Л.: Колос, 1977. - 247 с.

7. Короткевич, А.В. Технологии и машины для заготовки кормов из трав и силосных культур / А.В. Короткевич. - Минск: Ураджай, 1990. - 383 с.
УДК 636.085.67

РЕЗУЛЬТАТЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСИЛИЯ РАЗРУШЕНИЯ

ЗЕРНА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВРЕМЕНИ МИКРОНИЗАЦИИ

П.А. СИЛУШИН, аспирант

Научный руководитель: В.Ф. НЕКРАШЕВИЧ, д.т.н., профессор

ФГБОУ ВПО «Рязанский государственный агротехнологический университет»

г. Рязань Российская Федерация
Современная наука ищет такие способы подготовки зерна к скармливанию, которые увеличивают отдачу его энергетического потенциала на повышение продуктивности животных. Одним из таких способов является микронизация зерна. Она заключается в том, что зерно скоротечно нагревается за счет действия инфракрасных лучей (ИК-излучатели), в результате чего в зерне происходят биохимические изменения, способствующие повышению переваримости питательных веществ животными.

В настоящее время существующие установки для микронизации зерна УТЗ-4, термоустановка с ИК-энергоподводом для термообработки имеют ряд существенных недостатков. К ним относятся: потери тепловой энергии за счет нагрева элементов ленточного конвейера и отражателей ИК-излучателей, конвективные потери через неплотности между камерой облучения и ленточным конвейером, большие габариты, нахождение ИК-излучателей в зоне облучения зерна, что ведет к запылению и снижению срока службы ламп.

Для устранения этих недостатков в лаборатории «Инновационные энергоресурсосберегающие технологии и средства механизации в растениеводстве и животноводстве» ФГБОУ ВПО Рязанского ГАТУ была разработана новая установка для микронизации фуражного зерна (патент №117268).

Установка для микронизации зерна состоит из корпуса, загрузочного бункера, камеры облучения с ИК-излучателями. Камера облучения состоит из внутреннего цилиндра, который выполнен из кварцевого стекла, и наружного цилиндра, выполненного в виде усеченного конуса, у которого нижний диаметр больше верхнего диаметра. Внутренний цилиндр и внешний цилиндр образуют между собой полость, по которой перемещается зерно. ИК-излучатели размещены внутри камеры облучения внутреннего цилиндра, закрытого сверху направляющим конусом. Выгрузное устройство выполнено в виде конусного диска и расположено ниже внутреннего и внешнего цилиндров. В нижней части корпуса установки под выгрузным устройством установлен бункер для микронизированного зерна.

Установка работает следующим образом. Зерно из загрузочного бункера поступает в зазор между внутренним и внешним цилиндрами микронизатора. В процессе истечения зерно за счет тепла, выделяемого ИК-излучателями, нагревается до нужной температуры, выходит из микронизатора и отправляется на дальнейшую переработку.

До настоящего времени не предложено оперативного количественного показателя для оценки достаточности протекания процесса микронизации зерна. Существующие способы, такие как по звуку растрескиваемого зерна, по проявляемому хлебному запаху не совершенны и не дают точной количественной оценки.

Более оптимальные параметры микронизации зерна ученые биологи могут определить с помощью химических анализов, однако это не оперативно, долго и сложно. В связи с этим нами изучена возможность определения качества микронизации зерна путем его разрушения.
Таблица. Результаты микронизации зерна при различной

высоте расположения ламп.

Культура – Пшеница




Время t, с

Высота, м

0,1

0,09

0,08

0,07

0,06

0,05

0,04

Усилие разрушения, Н

0

702,34

702,34

702,34

702,34

702,34

702,34

702,34

10

688,38

680,69

678,49

673,01

647,72

631,24

621,35

15

673

669,71

658,71

644,42

623,54

609,26

563,12

20

640,03

633,43

624,64

602,66

587,28

551,01

537,82

25

637,83

618,05

607,06

572,98

523,53

514,74

516,94

30

587,28

575,19

563,11

552,11

502,65

423,52

394,95

35

579,58

553,21

544,42

523,53

427,92

398,25

315,82

40

572,97

542,22

526,83

505,95

357,59

350,98

269,67

45

527,93

525,73

497,16

424,62

267,47

255,38

218,01

50

375,17

369,67

359,78

352,09

193,83

192,74

171,85

55

349,89

345,51

336,71

330,11

-

-

-

60

308,13

302,64

291,65

276,26

-

-

-

65

281,75

278,46

272,96

265,27

-

-

-

70

229

226,81

223,51

193,83

-

-

-

75

211,42

218,02

214,72

-

-

-

-

80

188,34

181,75

179,55

-

-

-

-

При определенном потоке энергии и высоте расположения ламп над зерном достаточная степень микронизации зависит в основном от времени протекания процесса.

Опыты по определению усилия разрушения зерна проводились следующим образом. Зерно пшеницы облучали с использованием лампы КГТ-1000. Лампу устанавливали над зерном на высоту от 0,04м до 0,1м. При проведении опытов через определенное время отбирали по 30 зерен и на специальной установке определяли усилие их разрушения сжатием. Результаты проведенного опыта занесены в представленную таблицу. Из таблицы видно, что усилие на разрушение зерна зависит как от времени микронизации, так и от высоты расположения ламп ИК-излучения.

Среднее усилие для не микронизированной пшеницы 30 зерен составляет примерно 700 Н . С увеличением времени и уменьшением расстояния от лампы до зерна усилие на его разрушение сжатием уменьшается, так например, при 10 секундах облучения зерна усилие разрушения составляет 688,38 Н при высоте 0,1 м, а при высоте 0,04 м – 621,35 Н, при 50 секундах микронизации при установке ИК-лампы на высоту 0,1 м она составляет 375,17,38, а при установке на высоту 0,04 м – 171,85 Н.

Зерно пшеницы (30 зерен) считается микронизированным, если усилие на их разрушение составляет 300-400 Н. При расположении лампы на высоте 0,1 м от зерна на микронизацию требуется 50-60 секунд и, соответственно, при высоте 0,04 – всего 30 – 35 секунд. Большая выдержка зерен приводит к подгоранию их и повышенному расходу энергии.

Таким образом установлено, что в качестве оценочного цифрового показателя достаточности микронизации зерна можно выбрать усилие разрушения сжатием, которое должно регистрироваться специальным прибором. В принципе не важно сколько зерен разрушается сжатием одновременно, но чем больше тем точнее показатель.

Показатель усилия разрушения 30 зерен для пшеницы, равный 300 – 400 Н, можно применять для использования при оценке степени микронизации в производственных условиях. Аналогичные результаты получены нами для ячменя и овса и составляют соответственно 350 – 450 Н, и 300 – 400 Н.

Так же установлено, что при использовании предлагаемого устройства снижаются энергозатраты на процесс микронизации зерна, повышается производительность и снижается металлоёмкость обработанной тонны зерна.


ЛИТЕРАТУРА
1. Кирсанов В.В., Мурусидзе Д.Н., Некрашевич В.Ф. и др. Механизация и технология животноводства. – М.: КолоСС, 2007. – 584 с.

2. Корнилов С.В., Силушин П.А., «Результаты испытания микронизатора зерна на пропускную способность», Сборник РГАТУ, 2012. – с 89 – 92.

3. Некрашевич В.Ф., Корнилов С.В., Мамонов Р.А., Силушин П.А. Установка для микронизации зерна. Патент на полезную модель №117268, 2012г.

УДК 638.178


РЕЗУЛЬТАТЫ ВЫБОРА СПОСОБА

СКАРИФИКАЦИИ ПЕРГОВЫХ СОТОВ
М.В. КОВАЛЕНКО, аспирант

Научный руководитель: В.Ф. НЕКРАШЕВИЧ, д.т.н., профессор

ФГБОУ ВПО «Рязанский государственный агротехнологический университет»

г. Рязань, Российская Федерация


Важнейшим продуктом пчеловодства является перга, получаемая пчелами из цветочной пыльцы растений, которая законсервирована в ячейках сотов. Перга используется пчелами для выращивания расплода, а человеком - для лечения многих заболеваний. Ее используют в народной медицине, а также в медицинской, витаминной, косметической и других промышленностях.

Веками перга практически не использовалась людьми и являлась загрязняющим сырьем при вытопке воска. Только отдельными пчеловодами нарезались полоски из перговых сотов и заливались медом для использования в лечебных целях.

В Рязанском государственном агротехнологическом университете имени П.А. Костычева была разработана промышленная технология извлечения перги из пчелиных сотов. Она включает следующие операции: заготовку перговых сотов с осушением пчелами от меда, их скарификацию, сушку, охлаждение, измельчение, разделение на перговые гранулы и восковое сырье.

Одной из важнейших операций этой технологии является скарификация перговых сотов. Выполняется она с целью ускорения процесса сушки, так как последняя является самым энергоемким процессом во всей технологии извлечения перги. По ГОСТ Р 53408 – 2009 влажность перги при хранении не должна превышать 14-15 %, в то время как в сотах она может составлять 40 и более процентов.

Скарификация (от латинского skarifiko - царапаю) - поверхностное повреждение твердых оболочек семян растений для ускорения их прорастания. В медицине скарификацией называют ограниченное повреждение поверхностных слоев кожи с диагностическими, лечебными и профилактическими целями, необходимыми при оспопрививании и других процедурах. То есть, в общем случае скарификация – это повреждение поверхностного слоя какого либо тела. Скарификация перговых сотов позволяет снизить затраты энергии на сушку перги до 30-40 %.

Из существующих способов скарификации можно выделить прорезание крышечек гранул перги в сотах дисковыми ножами, прокалывание иглами ручным катком или механическое прокалывание на специальной установке. Основными недостатками существующих способов скарификации являются: излишняя деформация гранул перги в процессе скарификации или наоборот невозможность их проскарифицировать, так как гранулы перги имеют разную длину от 2 до 11 мм., в результате чего перга высушивается неравномерно. Нарушается целостность гранул перги, что приводит к образованию крошки в процессе извлечения гранул из сотов. Также малая производительность и большие затраты времени.

Нами предложен центробежный способ скарификации, сущность которого заключается в воздействии центробежных сил на перговые соты, в результате чего они выгибаются, что приводит к разрыву стенок ячеек сота. Для этого был использован центробежный скарификатор. Он состоит из рамы, привода, ротора и хордиально установленных в нем кассет. На боковой поверхности кассет закреплено полотно, ограничивающее прогиб сота. Работает следующим образом. В ротор устанавливают кассеты с перговыми сотами. Ротор с зафиксированными кассетами и перговыми сотами начинают вращать. Под действием центробежной силы восковая основа перговых сотов начинает выгибаться, что приводит к деформации и частичному разрыву восковых стенок ячеек перговых сотов и созданию кольцевого зазора между этими стенками и гранулами перги. Выгибание пергового сота идет до того момента, пока сот не примет форму прогиба полотна. Полотно необходимо для того, чтобы поверхность сота приняла равномерный прогиб, и не произошло его разрушения. Когда скарификация одной стороны завершена, ротор останавливают. Перговые соты достают из кассет, поворачивают их на 180 градусов и помещают обратно, чтобы скарифицировать другую сторону сотов. После скарификации с обеих сторон, перговые соты достают из кассет и отправляют на сушку.

Отличительной особенностью этого способа является то, что не нарушается целостность перговых гранул и улучшается равномерность высушивания перги.

Целью настоящего исследования было определение количества крошки и затрат энергии на извлечение перги в зависимости от способа скарификации перговых сотов.

Был проведен опыт по определению крошимости гранул перги и затратам энергии на измельчение перговых сотов при разных способах скарификации. Из перговых сотов были вырезаны кусочки и проскарифицированы разными способами, а затем взвешены. Гранулы перги извлекались из кусочков на агрегате АИП-30. Во время извлечения гранул перги фиксировали изменение силы тока в течение времени с помощью мультиметра и видеокамеры. Опыт проводился с 3-х кратной повторностью. Полученная перга была рассеяна на решете с диаметром отверстий 4 мм. Результаты опыта представлены в таблице.

Из анализа таблицы видно, что сравнительно со скарификацией прорезанием и прокалыванием центробежная скарификация обеспечивает меньшую крошимость перговых гранул и меньшие затраты энергии на извлечение перги по сравнению с прокалыванием и переработкой нескарифицированных сотов. На основании этих данных мы для производства рекомендуем центробежную скарификацию перговых сотов.
Таблица. Результаты опыта по определению крошимости гранул

перги и затратам энергии на измельчение перговых сотов

при разных способах скарификации.

№ кусочка


Способ скарификации


Средняя масса кусочков сота, гр.


Средняя крошимость гранул, %


Средние затраты энергии на измельчение, Вт-ч/кг.



1

Прорезание


112,09

19,82

0,255


2

3

4

Прокалывание


93,46

14,60

0,313


5

6

7

Центробежный


89,11

10,66

0,267


8

9

10

Без скарификации сотов

91,22

10,01

0,396


11

12

ЛИТЕРАТУРА




  1. Некрашевич В.Ф., Кирьянов Ю.Н. Механизация пчеловодства: книга / Рязань: РГАТУ, 2011. – 265 с.

  2. Некрашевич В.Ф., Мамонов Р.А., Некрашевич С.В., Торженова Т.В. Извлекать пергу стало проще: журнал «Пчеловодство» № 9, 2012. – С. 46-47.

  3. Некрашевич В.Ф., Мамонов Р.А., Торженова Т.В., Коваленко М.В. Технология, средства механизации и экономика производства перги: монография / Рязань: РГАТУ, 2013. – 102 с.

УДК 633.521:631.53.024


СПОСОБЫ И СРЕДСТВА ДЛЯ ОБМОЛОТА ЛЕНТ ЛЬНА
М.В. Левкин, ассистент

УО «Белорусская государственная сельскохозяйственная академия»,

г. Горки, Республика Беларусь
Разработке конструктивно технологических схем обмолачивающих устройств посвящены работы многих ученых: Улаховича А.Е., Райляна Г.А., Бухарина В.Н., Родионова Л.В. и ряда других [2–5]. В результате изучения этих работ все типы применяемых обмолачивающих аппаратов можно классифицировать по способу воздействия на стебли льна и типу конструкций.

По способу воздействия на стебли и семенные коробочки все устройства можно разделить на плющильные, очесывающие и комбинированные [3]. К плющильным относят клавишные, вальцовые и планетарные; к очесывающим – гребневые, одно- и двух барабанные, щелевые, роторно-бильные и роторно-планчатые; к комбинированным – вальцово-битерные, вальцово-гребневые и барабанно-бильные.

Отделение семенной части в них осуществляется двумя способами: отрывом семенных коробочек от стеблей при уборке льна или их сдавливанием непосредственно на стебле.

Вместе с тем, практика и научные исследования показывают, что существующая классификация не является достаточной и может быть дополнена, так как ведется постоянный поиск совершенствования способов и средств для обмолота лент льна, что приводит к необходимости ее расширения и дополнения по ряду других классификационных признаков.

Анализ показывает, что существующие способы и устройства для обмолота ленты льна целесообразно различать по способу отделения семенных коробочек и выделения семян, по способу очеса или разрушения, по виду движения рабочих органов и интенсивности их воздействия, а также их расположения относительно ленты льна и т.д.

Изучение характера воздействия рабочих органов на стебли льна и процесса отделения коробочек или выделения из них семян дает возможность предположить, что эти процессы осуществляются следующими методами: отрывом коробочек от стеблей льна или их разрушением, а также их различными комбинациями.

Поскольку процесс отделения коробочек от стеблей путем воздействия на них без повреждения называют очесом, то устройства, реализующие этот метод, называют очесывающими.

В свою очередь, выделение семян посредством разрушения семенной коробочки принято называть обмолотом, а устройства, в основе технологического процесса которых лежит указанный способ, называют обмолачивающими. Поэтому все конструкции устройств, использующиеся для отделения семенных коробочек от стеблей льна и выделения семян по способу, лежащему в основе их технологического процесса, целесообразно разделять на очесывающие, обмолачивающие и комбинированные.

На наш взгляд последние являются наиболее перспективными устройствами для отделения семенных коробочек от стеблей льна и требуют более детального описания.

В комбинированных устройствах разрушение семенных коробочек (обмолот) может осуществляться безударно, посредством удара или способом плющения в сочетании со способами расчеса, волочения, а также различных их комбинаций.

Такие устройства можно классифицировать по характеру движения рабочих органов относительно подачи ленты; по назначению, технологическому применению и периодичности действия.

Одним из таких устройств, имеющими однотипные рабочие органы, является обмолачивающее устройство с эластичными гребенками [1].

Анализ и исследования данного устройства показывают, что аппарат такого типа можно классифицировать: по методу отделения семенных коробочек от стеблей как комбинированный, осуществляющий процесс с использованием одновременно разрушения и отрыва; по периодичности – к устройствам цикличного действия; по виду движения рабочих органов – с поступательно-круговым движением, осуществляющих полный очес.

Таким образом, существующая классификация способов и средств, предназначенных для обмолота стеблей льна, является не полной и может быть расширена по различным классификационным признакам, позволяющим выявить сущность процессов, осуществляемых обмолачивающими устройствами.


ЛИТЕРАТУРА
1. Очесывающий аппарат льноуборочного комбайна: пат. 8493 Респ. Беларусь, МПК А01D 45/06 / В.Е. Кругленя, М.В. Лёвкин, В.А. Левчук ; заявитель Белорус. гос. с.-х. акад. – № u 20110744 ; заявл. 29.09.11 ; опубл. 30.08.12 // Афіцыйны бюл. / Нац. цэнтр інтэлектуал. уласнасці. – 2012. – №4. – С. 174.

2. Райлян Г.А. Повышение эффективности раздельной уборки льна применением двухбарабанного обмолачивающего устройства с эластичными билами: дис…. канд.техн.наук: 05. 20. 01. / Г.А. Райлян. – Горки, 2006. – 176 с.

3. Родионов, Л.В. Способы и средства для очеса стеблей льна / Л.В. Родионов // Тракторы и сельскохозяйственные машины. – 1980. - № 11. – С. 22-23.

4. Улахович, А.Е. Обмолот семенного вороха клевера вальцовым аппаратом с эластичными рабочими поверхностями: дис…. канд.техн.наук: 05. 20. 01. / А.Е. Улахович. – Горки, 1989. – 214 с.

5. Хайлис, Г.А. Льноуборочные машины / Г.А. Хайлис [и др.] – М. : Машиностроение, 1985. – 232 с.

УДК 631.361.42


АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ И ПЕРСПЕКТИВНЫХ

ОБМОЛАЧИВАЮЩИХ АППАРАТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ РАЗДЕЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИИ УБОРКИ ЛЬНА
В.Е. КРУГЛЕНЯ, к.т.н., доцент.

П.Д. СЕНТЮРОВ, М.В. ЦАЙЦ, аспиранты

УО «Белорусская государственная сельскохозяйственная академия»,

г. Горки, Республика Беларусь


Под технологическим процессом обмолота льна понимается отделение семенных коробочек от стеблей льна и последующая обработка полученного вороха с целью получения чистых семян. Обмолот имеет важное значение в комплексе уборочных работ. Несвоевременное проведение его приводит к потерям семян, ухудшению качества и снижению выхода волокна.

При реализации второй фазы раздельной уборки льна-долгунца – подборе и отделении коробочек льна от стеблей – наряду с другими показателями необходимо обеспечить минимальные отход стеблей в путанину и потери семян от недоочеса. Последние в свою очередь зависят от типа аппарата для отделения семенной части урожая от стеблей и от условий его работы. Для обоснованного выбора типа очесывающего аппарата для подборщика-очесывателя необходимо провести тщательный анализ существующих и перс­пективных очесывающих и обмолачивающих аппаратов.

Широко используемыми на сегодняшний день являются гребневые очесывающие аппараты. Существует 8 типов устройств данного типа:


  • аппарат с бескривошипным приводом гребней;

  • двух-трех гребневые аппараты с кривошипным приводом гребня и дви­жением его по замкнутой шатунной кривой, то есть аппараты представляют совокупность рычажных механизмов;

  • аппараты с цепным приводом гребней, где две бесконечные гибкие связи несут одновременно несколько исполнительных элементов рабочего органа – гребней;

  • эксцентриковые аппараты с убирающимися зубьями гребней, где за­кон движения их может быть задан либо копирующими (кулачковыми) механизмами, либо круговым движением (вращением) барабана как ведущего звена (кулисный механизм с вращающейся кулисой);

  • однобарабанные аппараты с круговым движением очесывающих греб­ней;

  • двухбарабанные аппараты с круговым движением очесывающих греб­ней, вращающихся навстречу друг другу (с противозначными угловыми ско­ростями). Эти аппараты были установлены на льномолотилках МЛ-2,8 и МЛ-2,8 [1];

  • аппараты с неподвижными гребнями, где процесс очеса осуществля­ется благодаря движению ленты стеблей льна через систему зубьев;

  • однобарабанные аппараты с поступательно-круговым движением греб­ней. Эти аппараты установлены на льноуборочных комбайнах ЛК-4А, ЛКВ-4А, ЛК-4Д, подборщиках-очесывателях ПОО-1 [2].

Наиболее распространенными среди устройств этой группы в настоя­щее время являются гребневые очесывающие аппараты с поступательно-круговым движением гребней [1]. Характерной особенностью аппаратов такого типа является расчесывание слоя стеблей и их универсальность, т.е. способность осуществлять очес льна любой спелости и влажности. Этот тип очесывающих аппаратов уже более 50 лет используется на льноуборочных комбайнах ЛК-7, ЛК-4Т, ЛКВ-4Т, ЛК-4А, ЛКВ-4А, очесывателях ПОО-1, МУЛ-1, на линиях переработки льнотресты.

Основным преимуществом этого устройства является его универсальность, что позволяет обеспечить очес стеблей льна на всех стадиях спелости. Имен­но это и обеспечило ему широкое внедрение в практику комбайновой убор­ки льна. Однако наличие существенных отрицательных моментов в работе и, главное, "грубость" исполнения технологической операции по отделению семенных коробочек от стеблей требуют выбора другого, не менее универ­сального способа очеса, но с более аккуратным исполнением технологичес­кой операции, что определяется в первую очередь динамикой взаимодей­ствия очесывающего элемента со стеблями льна.

Основными недостатками этих устройств являются: низкое качество полученного вороха, так как очесывающий аппарат вычесывает стебли льна до 5…7% и сорные растения из очесываемой ленты. Металлические гребенки травмируют семена до 10…15% и частично обрывают верхушечную часть стеблей, что снижает номерность тресты на 0,25…0,5 номера[3]. Наблюдается значительное снижение степени очеса при увеличении толщины обрабатываемой ленты льна. Мала зона очеса, а из-за отсутствия пpoтpяxивaния очесанных стеблей часть семян выносится вместе с лентой из камеры очеса. Наличие в очесывающем аппарате эксцентрика и кривошипов снижает надежность и усложняет его конструкцию. Устройства такого типа имеют относительно большую металлоемкость и энергоемкость[3].

Наиболее рационально для отделения семенных коробочек от стеблей льна применять роторное очесывающее устройство, которое состоит из зажимного транспортера, состоящего из пневматического колеса и прижимного бесконечного ремня, огибающего колесо в нижней части на угол α, улиткообразного кожуха, ротора, косых бичей, жестко закрепленных на боковой стороне ротора, которые расположены на расстоянии а от центра вращения ротора. На другой стороне ротора установлены вычесывающе-транспортирующие лопасти со щетками. Со стороны бичей установлена дека с жестко закрепленным на ней сектором. Сектор установлен в передней части под ротором на расстоянии b. Кроме того в центре ротора имеется кольцо, с внешним диаметром и шириной равной высоте бича. Что в свою очередь, позволит исключить захлест и обрыв верхушечной части стеблей.

Устройство работает следующим образом.

Стебли льна подводятся зажимным транспортером к ротору, установленному перпендикулярно движению ленты льна. При вращении, ротор увлекает бичем порцию стеблей вниз в пространство между ротором и декой. Поскольку зазор между декой и бичем меньше диаметра семенных коробочек льна, то последние вытираются. Затем стебли попадают в пространство между сектором и ротором, образующие зазор b, величина которого меньше диаметра головки льна. Стебли, зажатые транспортером, протаскиваются через зазор b, за счет чего происходит отделение головок льна. Затем стебли попадают под воздействие щеток, которые вычесывают оставшиеся в ленте семена. Кроме того, лопасти со щетками выполняют роль швырялки для транспортирования вороха в бункер-накопитель.

Преимущество предлагаемого устройства заключается в повышении качества очеса стеблей льна, за счет порционного воздействия бичами на обрабатываемый слой и растаскивании его в пространстве между ротором и декой с последующим отделением головок льна между сектором и ротором. Вследствие последующего вычесывающего воздействия на очесанную ленту льна лопастей со щетками снижаются потери семян. Это позволит в сравнении с известным гребневым очесывающим устройством: снизить металлоемкость на 65…75% и снизить на 20…30% энергоемкость технологического процесса очеса[3].
ЛИТЕРАТУРА


  1. Машины и рабочие органы для раздельной уборки льна: Аналит. обзор / В.Р. Петровец [и др.]; под общ. ред. В.Р. Петровец. – Минск: Белорусский научный институт внедрения новых форм хозяйствования в АПК, 2003. – 44 с.

  2. Карпенко А.Н., Зеленев А.А. Сельскохозяйственные машины. – М.: Колос, 1965. – С. 344.

  3. Сентюров, П.Д. Совершенствование раздельной технологии уборки льна / П.Д. Сентюров, В.Е. Кругленя // Молодежь и инновации – 2011 : материалы Междунар. науч.-практ. конф., Горки, 25-27 мая 2011 г. / Белорус. гос. сельскохозяйственная академия ; редкол.: А.П. Курдеко [и др.]. – Горки, 2011. – С. 95–98.

УДК 633.521:631.53.024


Обоснование совершенствования технологической схемы льноуборочного комбайна
М.В. Цайц, аспирант, П.Д. Сентюров, аспирант,

УО «Белорусская государственная сельскохозяйственная академия»,

г. Горки, Республика Беларусь
Одной из основных причин стагнации льняного подкомплекса республики является практическое отсутствие системы продуктивного семеноводства. Без хорошо налаженного производства семян невозможно дальнейшее развитие льняного подкомплекса.

Проблему семеноводства невозможно решить без разработки более совершенных технологий и технических средств. В республике на современном этапе основной технологией уборки льна является комбайновая (уборка льна самоходными комбайнами КЛС-3,5 «Полесье-1700» и КЛС-1,7 «Полесье-1650» или прицепными комбайнами ЛК-4А), недостаток которой состоит в противоречии между двумя целями: получением льноволокна и семян высокого качества. В связи с биологическими особенностями льна качественное волокно получается при уборке в фазу ранней желтой спелости, а семян – в фазу желтой спелости 1.

Льняной ворох при уборке льна льнокомбайнами в ранней желтой и желтой спелости состоит по весу: семенные коробочки – 52…84%, свободные семена ‑ 2…7%, путанина, сорняки и другие примеси – 12…46%. Влажность его в начале уборки 40…60% (средняя 45%) и распределяется по основным компонентам следующим образом: коробочек 40…50%, семян 25…27%, сорняков 70…80%, путанины 60…65%. К концу уборочного периода она может быть 30…35%. В путанине, отделенной от основной массы вороха, содержится от 6 до 22% общего количества семян 2. Одной из основных причин издержек при получении семенного материала льна является низкое качество вороха получаемого после льноуборочного комбайна. Существенным недостатком комбайновой уборки является ее высокая энергоемкость в связи с большими затратами энергоресурсов на искусственную сушку сырого льновороха при получении семян, более 48 кг/га топлива, т.е. около 30% от затрат на всю технологию [3].

Предлагаемая модернизация льноуборочного агрегата направлена на повышение эффективности комбайновой уборки льна-долгунца, которая применяется во всех климатических зонах возделывания культуры и обеспечивается гарантированное получение урожая при любых условиях.

Процессы, которые выполняют рабочие органы льноуборочного комбайна, тесно взаимосвязаны. В современном исполнении, работа делителя влияет на процесс теребления растений и их наклон в теребильном ручье, а скорость теребильных ремней и наклон стеблей в ручье, в свою очередь, влияют на параллельность массы растений в поперечном транспортере. Параметры последнего влияют на поступление ленты растений в зажимной транспортер и очесывающий барабан и т.д. Таким образом, между рабочими органами льноуборочных машин имеет место взаимосвязь и взаимовлияние. Поэтому проектирование и расчет всех рабочих органов льноуборочных машин должен осуществляться с учетом обеспечения их взаимосвязанной работы.

М.Н. Летошнев установил, что теребильные ручьи не нагружаются всей работой теребления, а только некоторой ее частью, тогда как другая часть работы осуществляется за счет поступательного движения машины. Он также отмечает, что давление в прямолинейном ручье неравномерно по его длине. Им получена формула для определения необходимой длины теребящего участка в прямолинейном ручье с учетом различных факторов [4].

Г.А. Хайлис, В.Н. Рябцев и Р.К. Полонеев подтвердили положение, высказанное М.Н. Летошневым. Они установили, что мощность на привод теребильного аппарата с увеличением скорости агрегата не меняется, так как часть тягового усилия используется для теребления стеблей. Это указывает на целесообразность работы льноуборочных машин на более высоких скоростях. В последствии В.Н. Рябцев [5] в своих исследованиях также пришел к такому выводу.

Одним из существенных недостатков работы льноуборочного комбайна является повышенное содержание путанины в ворохе. Это обусловлено толщиной очесываемой ленты льна и применением гребневого очесывающего аппарата. Это приводит к повышенному расходу топлива на сушку, увеличению сроков уборки снижению качества продукции. Известные способы и рабочие органы для сепарации на стационаре имеют ряд недостатков: повышение потери семян, использование ручного труда на погрузочно-разгрузочных операциях, низкая эксплутационная надежность сепарирующих рабочих органов и их высокая металлоемкость.

Применение монощелевых очесывающих аппаратов, имеющих наименшее повреждение стеблей льна, а соответственно и ворох хорошего качества, также не оправдывает себя поскольку рабочие органы данных аппаратов не проникают в глубину обрабатываемой ленты льна [6, 7].

Повысить эффективность комбайновой технологии уборки льна-долгунца, снизить энергозатраты на сушку вороха, сократить сроки уборки возможно путем изменения технологической схемы комбайна. Очесывающее устройство монощелевого типа устанавливается непосредственно над теребильной секцией, для очеса стеблей льна зажатых в теребильных ручьях.

Преимущество предлагаемой технологической схемы состоит в повышение эффективности работы очесывающего устройства и качества льноволокна за счет установки очесывающего устройства непосредственно над теребильной секцией, уменьшающей количество очесываемых стеблей и наклона теребильного аппарата по отношению к очесывающему, обеспечивающий очес стеблей при растянутости ленты. Кроме того повышается качество льноволокна и льновороха за счет отсутствия излома и выдергивания стеблей. Выход в льноворох при очесе короткоий фракции исключит необходимость в двухстадийной сепарации, как это предусмотрено в подборщике-очесыватиле DEPORTER. Расположение очесывающего устройства непосредственно над теребильным аппаратом обеспечит рост производительности, за счет увеличения ширины захвата агрегата, при значительном снижении металлоемкости устройства и возможности работы на повышенных скоростях.
ЛИТЕРАТУРА
1. Льноводство: реалии и перспективы: сборник научных материалов международной научно-практической конференции на РУП «Институт льна» 25 – 27 июня 2008 года. – Могилев: Могилев. обл. укрупн. тип., 2008. – 408 с.

2. Энергосбережение при сушке льняного вороха на стационаре / В.Е. Кругленя, А.Н. Кудрявцев, А.С. Алексеенко, В.И. Коцуба // Аграрная энергетика в XXI столетии: материалы 3-й междунар. науч. - техн. конф., Минск, 21–23 нояб. 2005 г. / Ин-т энергетики АПК НАН Беларуси; редкол.: В.И. Русан (отв. ред.) [и др.]. – Минск, 2005. – С. 153–155.

3. Льноводство Беларуси / И.А. Голуб, А.З. Чернушок; РУП «Ин-т льна Нац. акад. Наук Беларуси». – Борисов: Борисов. укрупн. тип. им. 1 Мая, 2009. – 245 с.

4. Летошнев, М.Н. Сельскохозяйственные машины: теория, расчет, про­ектирование и испытание [Текст]/М.Н. Летошнев. — М.-Л.: Сельхозгиз, 1955. — 764 е.: ил.

5. Рябцев, В.Н. Исследование вопросов комплексной механизации уборки льна-долгунца с использованием льноуборочных агрегатов на повы­шенных скоростях [Текст]: автореф. дис. ... канд. техн. наук. — Минск, 1962. — 22 с.

6. А.с. 398209 СССР. Льноуборочный комбайн [Текст] / СГ.Порфирьев, В.Г. Мозгунов, В.И. Смирнов и др. - заявл. 07.04.1972; Бюл. №38.

7.  Родионов Л.В. Способы и средства для очеса стеблей льна [Текст] / Тракторы и сельскохозяйственные машины. — 1980. №11. — С. 22-26
УДК 621.43


Каталог: jspui -> bitstream -> 123456789
123456789 -> Учебное пособие для студентов высших учебных заведений, 4-5 курсов факультетов «Бизнес-управление»
123456789 -> Учебно-методическое пособие по дисциплине «корпоративное управление» Рассмотрено на заседании кафедры
123456789 -> Методические рекомендации для слушателей, обучающихся по специальности
123456789 -> Практикум по переводу с немецкого языка аспект «общественно-политический перевод»
123456789 -> Практикум по переводу с немецкого языка аспект «общественно-политический перевод»
123456789 -> Введение в глобалистику
123456789 -> Методические рекомендации для студентов заочной формы обучения, обучающихся по направлению подготовки
1   ...   27   28   29   30   31   32   33   34   35

  • РАЦИОНАЛЬНЫЙ ВЫБОР ПЛЮЩИЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ К КОСИЛКАМ ДЛЯ УСКОРЕНИЯ СУШКИ ЗЕЛЕНОЙ МАССЫ ТРАВ
  • РЕЗУЛЬТАТЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСИЛИЯ РАЗРУШЕНИЯ ЗЕРНА В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВРЕМЕНИ МИКРОНИЗАЦИИ
  • Результаты микронизации зерна при различной высоте расположения ламп.
  • РЕЗУЛЬТАТЫ ВЫБОРА СПОСОБА СКАРИФИКАЦИИ ПЕРГОВЫХ СОТОВ
  • Результаты опыта по определению крошимости гранул перги и затратам энергии на измельчение перговых сотов при разных способах скарификации.
  • СПОСОБЫ И СРЕДСТВА ДЛЯ ОБМОЛОТА ЛЕНТ ЛЬНА
  • АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ И ПЕРСПЕКТИВНЫХ ОБМОЛАЧИВАЮЩИХ АППАРАТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ РАЗДЕЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИИ УБОРКИ ЛЬНА
  • Обоснование совершенствования технологической схемы льноуборочного комбайна