РАЗДЕЛ 3 Механизация сельского хозяйства

Главная страница
Контакты

    Главная страница



РАЗДЕЛ 3 Механизация сельского хозяйства



страница26/35
Дата18.08.2017
Размер7.7 Mb.


1   ...   22   23   24   25   26   27   28   29   ...   35
РАЗДЕЛ 3


  • Механизация сельского хозяйства




  • Мелиорация и строительство



УДК 621.78: 669.01


СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОГО УПРОЧНЕНИЯ ШЛИЦЕВЫХ ВАЛОВ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ
П.С. АБЛАЖЕЙ, магистрант

УО «Белорусский государственный аграрный технический университет»,

г. Минск, Республика Беларусь
В настоящее время наблюдается тенденция замещения тракторного парка среднего и малого класса на высокопроизводительные энергонасыщенные агрегаты, что наряду с резким увеличением мощности двигателя приводит к преждевременным разрушениям и поломкам приводных валов рабочих органов сельскохозяйственных машин [1].

Для решения этой проблемы рационально применять методы термической обработки, направленные на получение оптимального сочетания физико–механических свойств стальных деталей. В частности поверхностный нагрев деталей токами высокой частоты с последующим охлаждением в спрейере, позволяет значительно увеличить твердость поверхности с сохранением вязкой сердцевины вала. Это обеспечивает износоустойчивость и одновременно высокую динамическую прочность валов [2].

Несмотря на широкое использование данного метода термической обработки в машиностроении, варьирование основными технологическими режимами процесса, позволяет добиться оптимального сочетания требуемых прочностных характеристик рассматриваемых деталей. На микроструктурном уровне это достигается путем формирования микро и наноструктурных состояний, с высокой плотностью дислокаций [3].

Методика проведения исследования

Эксперименты по термическому упрочнению шлицевых валов комбинированного посевного агрегата TERRA DRILL фирмы VOGEL&NOOT (Австрия) проводились с целью повышения их механических свойств.

В качестве аналога материала импортных образцов применена сталь 55. Диаметр вала составляет 50 мм, длина - 250 мм. Поверхностная термическая обработка валов выполнялась на экспериментальной установке ТВЧ с различной интенсивностью охлаждения. Предварительно для повышения усталостной прочности валы подвергали улучшению: закалке с температуры 820±50С в масло и высокому отпуску при температуре 550 - 5600С. Последующее упрочнение шлицев осуществлялось поверхностной индукционной закалкой (температура нагрева 870 - 9000С) на толщину закаленного слоя 1,5 – 2 мм, при охлаждении водяным душированием. Низкотемпературный отпуск проводился при температуре 180 - 2000С.

Результаты исследований и их анализ

Исследование микроструктуры упрочненных поверхностей выполняли на образцах, вырезанных из валов в их шлицевой части после различных режимов термической обработки. Микроструктуры шлифов из стали 55 исследовались на металлографическом микроскопе модели «Микро-200».

При измерении твердости было выявлено убывание ее значений, в направлении к сердцевине образца. Поверхностная твердость упрочненного слоя составила 58-60 HRC, твердость сердцевины - 36-38 HRC.

Структура в шлицевой зоне, после поверхностной закалки и низкого отпуска, представляет в основном отпущенный мартенсит, различной степени дисперсности в зависимости от режимов охлаждения при поверхностной закалке. Сердцевина вала имела практически сорбитную микроструктуру.

Результаты исследований упрочненного слоя стали 55 с изучением микроструктуры отпущенного мартенсита при больших увеличениях (Х2000) показали, что размеры мартенситных пластин в поперечном сечении составляют 150-300 нм, в продольном 6-8 мкм. Размеры фрагментов троостита в переходной зоне составили: в поперечном сечении 30-60 нм, в продольном 130-550 нм.

Дальнейшее повышение интенсивности охлаждения при закалке приводит к уменьшению размеров мартенсита менее 100 нм и соответственно повышению конструкционной прочности шлицевых валов.



Выводы

Усовершенствование технологии термической обработки шлицевых валов путем применения поверхностной закалки ТВЧ позволяет сформировать в поверхностных слоях и в их сердцевине ультрадисперсные структуры, которые по прочностным характеристикам соответствуют фирменным образцам. Изменение технологических параметров комплексного процесса закалки конструкционной стали 55 позволяет в широком интервале изменять механические свойства изделий.

ЛИТЕРАТУРА
1.Костецкий Б.И. Износостойкость металлов.-М.: Машиностроение, 1980, 52с.

2.Гуляев А.П. Металловедение: учебник для вузов. 6 –ое изд.- М., «Металлургия», 1986. - 199с.

3.Объёмные нанокристаллические износостойкие детали рабочих органов сельскохозяйственной техники // Г.Ф. Бетеня [и др.].- Вест. Полоцкого гос. ун-та. Серия В. Промышленность. Прикладные науки. 2012г., № 3, С.46 -51.
УДК 637347
ТОРМОЖЕНИЕ дождевальной машины

«Фрегат» на склоновых участках
А.О. АНТИПОВ, аспирант, А.И. Рязанцев, доктор технических наук, профессор

ФГБОУ ВПО «Рязанский государственный агротехнологический университет

имени П.А. Костычева», г. Рязань, Российская Федерация
При эксплуатации дождевальной машины «Фрегат» на жестких колесах, в условиях сложного рельефа, ее тележки часто выкатываются в направлении движения, что приводит к сильному изгибу трубопровода, а иногда и к его поломкам. С целью предотвращения самопроизвольного выкатывании тележек, машина оснащается комплектом механических тормозов, устанавливаемые на склонах или местных неровностях с отрицательными уклонами на мягком грунте более 5% и на твердом — 3...5% [1].

Тормоз состоит из рычага, закрепленного на кронштейне. Кронштейн закрепляется на раме тележки в двух местах: к стойке, к кронштейну стопора колеса. Рычаг прижимается к ободу колеса тележки пружиной через ось. К торцам пружины устанавливаются тарелки. Рычаг отводится вверх тросом, соединенным через ролики с регулирующим стержнем хомутом. Ролики устанавливаются на угольнике через распорные втулки. Кронштейн закрепляется на верхнем поясе рамы [2].

Тормоз работает следующим образом. При выкатывании тележки вперед тяги оттягивают назад стержень вследствие изгиба трубопровода. При этом рычаг опускается и заклинивает заднее колесо. Тележка останавливается и удерживается тормозом до тех пор, пока соединение тележки при движении не выровняют линию трубопровода. При этом рычаг выйдет из зацепления с зацепом колеса, и тележка может продолжать движение.

В настоящее время для повышения проходимости ДМ Фрегат, она оснащается пневматическими шинами низкого давления 15,5х38, которые вследствие их малого сопротивления качению обуславливает более интенсивное скатывание тележки машины в сравнении с её модификацией на жестких колесах.

Это обуславливает постановку механических тормозов на машину при малых значениях уклонов, в сравнении с её модификацией на жестких колесах.

Проведенные нами исследования позволили конкретизировать величины уклона местности и ее несущей способности, по которым можно определить необходимость постановки тормозов на той или иной тележке машины.

Тележка выкатывается тогда, когда ее сопротивление качению меньше уклона, то есть

f < -i,

где fкоэффициент сопротивления качению; -i отрицательный уклон.

На основе этого построена графическая зависимость, из которой видно, что при увеличении несущей способности почвы необходимость постановки тормозов возникает при меньших уклонах. Так, для машины на жестких колесах, при несущей способности 0,04, МПа тормоз нужно ставить при уклоне больше 20%, а если она равна 0,20 МПа — при уклоне больше 5%, для пневматических шин соответственно при уклонах более 10% и 3%.

Приведенная зависимость позволяет облегчить оценку условий оборудования дождевальной машины «Фрегат» при различном использовании их ходовых систем механическими тормозами.

Кроме того, как показали исследования машины «Фрегат» на пневматических шинах в условиях сложного рельефа и её интенсивном скатывании и резком торможении на склонах возникновение увеличенных инерционных нагрузок определяющих чрезмерный изгиб трубопровода, приводящий к его излому и остановке машины.

Для обеспечения плавного торможения устанавливают колодочные постоянно замкнутые тормоза, которые обуславливают несколько увеличенное сопротивление движения машины, но исключает негативные вышеуказанные явления при срабатывании серийных тормозов.


ЛИТЕРАТУРА


  1. Рязанцев А.И., Оценка условий постановки тормозов на «Фрегат», журнал «Техника в с\х №3», 1980.

  2. Краковец В.М., Никулин С.Н. Справочник оператора «Фрегата» и «Волжанки». – Москва: Колос, 1976.

УДК 62-82; 62-85; 658.286
МОДЕЛИРОВАНИЕ РАБОТЫ КРИВОШИПНО-ШАТУНОГО МЕХАНИЗМА ПРИВОДА РАМКИ

БОТВОУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ
А.С. ГУНЬКО, аспирант

Винницкий национальный аграрный университет,

г. Винница, Украина
Для Украины одной из самых важных стратегических сельскохозяйственных культур является сахарная свекла. Переработка сахарной свеклы является одной из самых важных составляющих сельскохозяйственного комплекса, поэтому развитие этой отрасли, повышение эффективности возделывания, хранения и переработки сахарной свеклы является одним из приоритетных направлений.

В публикации [1] предложена конструкция доочистителя, который осуществляет двукоординатное перемещение рабочего органа за счет применения гидравлического привода доочистителя и гидравлического привода перемещения рамки.

Привод кривошипно шатунного механизма передвижения рамки осуществляется с помощью гидромотора. Особенности поведения данного вида привода, с учетом реальных массово-технологических характеристик данного механизма можно определить с помощью математического моделирования.

Гидравлическая система данной машины работает следующим образом. Рабочая жидкость поступает от насоса в напорную полость гидромотора, вращая вал гидромотора и соответственно, кривошип кривошипно-шатуного механизма, и дальше попадается на слив в гидравлический бак.



Работа гидравлической системы описывается уравнением неразрывности потока рабочей жидкости:

, (1)

где QH – расход рабочей жидкости, которая подается насосом в гидравлическую систему, QM – расход рабочей жидкости, которая потребляется гидравлическим мотором, Qут – расход рабочей жидкости, которая идет на утечки из гидравлической системы, благодаря негерметичности, Qпер – расход рабочей жидкости, которая перетекает из одной полости гидромотора в другую, Qдеф – расход рабочей жидкости, которая тратится на упругую деформацию составляющих гидравлической системы.



В развернутом виде уравнение (1) имеет следующий вид:

, (2)

где qН - характерный объем насоса, nН - частота обращения вала насоса, ηоб - объемный КПД насоса, qМ - характерный объем гидромотора, 4/dt - частота обращения вала гидромотора, σут - коэффициент истечения, σпер - коэффициент перетока рабочей жидкости в гидромоторе, К - коэффициент податливости напорной полости гидравлической системы, W - объем напорной полости гидравлической системы; p1, p2 – давление в напорной и сливной полостях гидравлической системы.


Каталог: jspui -> bitstream -> 123456789
123456789 -> Учебное пособие для студентов высших учебных заведений, 4-5 курсов факультетов «Бизнес-управление»
123456789 -> Учебно-методическое пособие по дисциплине «корпоративное управление» Рассмотрено на заседании кафедры
123456789 -> Методические рекомендации для слушателей, обучающихся по специальности
123456789 -> Практикум по переводу с немецкого языка аспект «общественно-политический перевод»
123456789 -> Практикум по переводу с немецкого языка аспект «общественно-политический перевод»
123456789 -> Введение в глобалистику
123456789 -> Методические рекомендации для студентов заочной формы обучения, обучающихся по направлению подготовки
1   ...   22   23   24   25   26   27   28   29   ...   35

  • СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ
  • Методика проведения исследования
  • Результаты исследований и их анализ
  • ТОРМОЖЕНИЕ дождевальной машины
  • МОДЕЛИРОВАНИЕ РАБОТЫ КРИВОШИПНО-ШАТУНОГО МЕХАНИЗМА ПРИВОДА РАМКИ БОТВОУБОРОЧНОЙ МАШИНЫ