Конспект лекций Специальность: 5В072200, «Полиграфия Форма обучения: очная Өскемен Усть-Каменогорск 2014 Конспект лекций разработан на кафедре машиностроения и технологии конструкционных материалов на основании госо рк 08

Главная страница
Контакты

    Главная страница


Конспект лекций Специальность: 5В072200, «Полиграфия Форма обучения: очная Өскемен Усть-Каменогорск 2014 Конспект лекций разработан на кафедре машиностроения и технологии конструкционных материалов на основании госо рк 08



Дата28.09.2018
Размер1,14 Mb.






Қазақстан Республикасының Министерство

Білім және ғылым образования и науки

министрлігі Республики Казахстан
Д. Серікбаев атындағы ВКГТУ

ШҚМТУ им. Д. Серикбаева

УТВЕРЖДАЮ

декан факультета МиТ


______________М.В. Дудкин

___________________2014 г.


МАШИНА ЖАСАУ ӨНДIРIСТIҢ ТЕХНОЛОГИЯЛЫK ПРОЦЕССТЕРI

Дәрістер конспектісі

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА


Конспект лекций

Специальность: 5В072200, «Полиграфия

Форма обучения: очная

Өскемен


Усть-Каменогорск

2014


Конспект лекций разработан на кафедре машиностроения и технологии конструкционных материалов на основании ГОСО РК 3.08.338 – 2011 для студентов специальности 5В072200 «Полиграфия».

Обсуждено на заседании кафедры «М и ТКМ»


Протокол № от 2014г.

Зав. кафедрой К.К. Комбаев




Одобрено методическим советом факультета машиностроения и транспорта




Председатель А.В. Вавилов

Протокол № ____ от _______________ 2014 г.


Разработал
Профессор Г.Д. Бицоев

Нормоконтролер Т.В. Тютюнькова

Оглавление

Введение________________________________________________ 4

1. Содержание дисциплины_________________________________ 4

2. Методические указания к изучению теоретических

разделов курса___________________________________________6
2.1 Основы металлургического производства_______________ 6
2.2 Технология литейного производства___________________ 8
2.3 Технология обработки давлением______________________11
2.4 Технология сварочного производства __________________17
2.5 Технология обработки резанием ______________________22
2.6 Технология производства заготовок из неметаллических

материалов __________________________________________31

3. Литература ___________________________________________33

ВВЕДЕНИЕ
Изучение современных способов получения конструкционных материалов, знание их основных свойств и методов обработки, придающих металлам и сплавам, а также неметаллическим материалам нужные эксплуатационные качества, необходимо для правильного выбора и использования этих материалов.

Изучать курс рекомендуется по темам примерно в такой последовательности: ознакомиться с программой данной темы и методическими указаниями к ней, замечаниями по отдельным вопросам программы; усвоить материал темы по рекомендуемому учебнику, обратив внимание на физико-химическую сущность процесса, принцип действия машин, механизмов, агрегатов, установок, физические, механические и технологические свойства изучаемых металлов, сплавов и неметаллических конструкционных материалов, а также на области их использования. В процессе работы необходимо составлять конспект, в который следует вносить основные положения изучаемых тем, чертежи, химические реакции и расчетные формулы.

Для усвоения программного материала важно ознакомиться с устройством и принципом действия изучаемых машин, с технологией получения тех или иных заготовок и готовых изделий на предприятии, где работает студент.

После изучения каждой темы курса необходимо ответить на вопросы. Ответы следует давать полные и обстоятельные. Когда будут изучены все темы соответствующего раздела, необходимо в письменном виде ответить на вопросы контрольных заданий.

По большинству разделов курса имеются плакаты, отмеченные в перечне наглядных пособий, иллюстрирующие технологические процессы, действие отдельных машин, агрегатов, приспособлений, что способствует более глубокому усвоению курса.

Практическое усвоение теоретической части осуществляется в специальном курсе лабораторных работ.

Различное наименование курса определено соответствующими УМО по специальностям:

- «Технологические процессы машиностроительного производства» (ТПМП) для машиностроительных специальностей 0507.12 и т.д.;

- «Технология конструкционных материалов» (ТКМ) для механических и электромеханических специальностей 0507.13, 0507.24 и т.д.;

- «Технология приборостроения» (ТП) для приборостроительных специальностей 0507.16 и т.д.
1 СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ
1.1 Основы металлургического производства
1.1.1 Физико-химические основы металлургического производства.

1.1.2 Производство чугуна.

1.1.3 Производство стали.

1.1.4 Производство цветных металлов (медь, алюминий, магний, титан).

1.1.5 Порошковая металлургия.
1.2 Технология литейного производства
1.2.1 Теоретические основы литейного производства.

1.2.2 Технология литья в песчаные формы.

1.2.3 Плавильные агрегаты литейного производства.

1.2.4 Особенности технологии изготовления отливок из различных сплавов.

1.2.5 Специальные способы литья.
1.3 Технология обработки металлов давлением
1.3.1 Получение машиностроительных профилей. Способы получения машиностроительных профилей. Прокатка. Прессование. Волочение. Производство гнутых профилей.

1.3.2 Свободная ковка.

1.3.3 Горячая и холодная объемная штамповка.

1.3.4 Листовая штамповка.


1.4 Технология сварочного производства
1.4.1 Физические основа получения сварных соединений.

1.4.2 Термический класс сварки. Ручная дуговая сварка. Автоматическая сварка под слоем флюса. Дуговая сварка в защитных газах. Сварка электронным лучом. Сварка лазером. Термическая резка металлов.

1.4.3 Термомеханический класс сварки. Электрическая контактная сварка. Радиочастотная сварка. Диффузионная сварка в вакууме. Газопрессовая сварка.

1.4.4 Механический класс сварки. Ультразвуковая сварка, сварка трением, холодная сварка.

1.4.5 Нанесение износостойких и жаростойких покрытий. Наплавочные работы.

1.4.6 Особенности сварки различных металлов и сплавов.

1.4.7 Технологичность сварных соединений, заготовок и узлов.

1.4.8 Производство комбинированных заготовок.

1.4.9 Пайка металлов и сплавов.

1.4.10 Контроль качества сварных и паяных соединений.


1.5 Технология обработки материалов резанием
1.5.1 Научные основы формообразования поверхностей деталей машин.

1.5.2 Сведения о металлорежущих станках.

1.5.3 Обработка заготовок на токарных станках.

1.5.4 Обработка заготовок на сверлильных, расточных и протяжных станках.

1.5.5 Обработка заготовок на строгальных и долбежных станках.

1.5.6 Обработка заготовок на фрезерных и зубофрезерных станках.

1.5.7 Обработка заготовок на шлифовальных и отделочных станках.

1.5.8 Электрофизические и электрохимические методы обработки.

1.5.9 Механизация и автоматизация технологических процессов механической обработки.
1.6 Технология производства заготовок и деталей машин из неметаллических материалов

1.6.1 Технология изготовления изделий из пластмасс.

1.6.2 Технология изготовления изделий из резины.

1.7 Примерный перечень лабораторных занятий
1.7.1 Изучение литейных свойств сплавов.

1.7.2 Исследование деформации металла при прессовании.

1.7.3 Разработка технологического процесса ручной дуговой сварки.

1.7.4 Экспериментальное снятие внешних характеристик сварочного трансформатора.

1.7.5 Определение коэффициентов расплавления наплавки и потерь при ручной дуговой сварке.

1.7.6 Электрическая контактная сварка.

1.7.7 Оборудование для газовой сварки.

1.7.8 Дефекты и контроль качества сварных соединений.

1.7.9 Пайка металлов низкотемпературными и высокотемпературными припоями.

1.7.10 Геометрия рабочей части резца.

1.7.11 Кинематика станков.

1.7.12 Устройство, кинематика токарно-винторезного станка и виды выполняемых работ.

1.7.13 Определение усилия резания при точении.

1.7.14 Фрезерование. Нарезание зубьев колес с использованием универсальной делительной головки.

1.7.15 Станки с числовым программным управлением.
2 МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ИЗУЧЕНИЮ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ РАЗДЕЛОВ КУРСА
2.1 Основы металлургического производства
2.1.1 Производство чугуна

Существует несколько способов получения металлов из руд: пирометаллургический, гидрометаллургический, электрометаллургический и химико-металлургический. Получение чугуна в доменных печах относится к пирометаллургическому способу.

Исходными материалами при получении чугуна являются руды, флюсы и топливо. Изучите виды руд, их химический состав, процентное содержание железа, марганца и других элементов в них, а также способы их подготовки к плавке (сортировка, дробление, усреднение, обогащение, окускование и т.д.).

Ознакомьтесь с флюсами, их видами, химическим составом и назначением. Кроме того, изучите топливо, применяемое в металлургии. Обратите внимание на основной вид металлургического топлива – кокс (способ получения, состав, свойства, теплотворная способность), применяемый в доменных печах, а также на природный газ, который широко используется в металлургии.

При изучении производства чугуна необходимо прежде всего ознакомиться со схемой устройства и принципом работы доменной печи и вспомогательных агрегатов. После этого следует изучить физико-химические процессы, протекающие на разных уровнях доменной печи, понять пути интенсификации доменного процесса (применение дутья, обогащенного кислородом, повышенного давления на колошнике и т.д.). Изучите продукты доменной плавки: чугуны, ферросплавы, шлак, доменный газ и области их использования.
Вопросы для самотестирования:

- Руды, применяемые для выплавки чугунов, химический состав, рудное тело, пустая порода ?

- Способы обогащения и окускования железных руд ?

- Каково назначение флюсов при получении чугуна ? Назовите виды флюсов и их химический состав.

- Перечислите виды топлива, применяемого при производстве чугуна. Укажите теплотворную способность кокса и природного газа.

- Требования, предъявляемые к рудам, флюсам и топливу при получении чугуна.

- Начертите схему внутреннего профиля доменной печи и назовите ее главные зоны. Какие физико-химические процессы протекают в каждой из зон? Укажите размеры полезного объема современных доменных печей.

- Укажите приблизительно температуру в различных зонах доменной печи. В каких зонах доменной печи и при каких температурах происходит процесс восстановления железа из его окислов? Напишите химические реакции этого процесса.

- Каким образом и при каких температурах происходит науглероживание железа и получение чугуна? Каково процентное содержание углерода в чугуне? Примеси в чугунах?

- С какой целью применяют дутье, обогащенное кислородом и повышенное давлением на колошнике?

- Какими показателями характеризуется работа доменной печи? Каковы величины этих показателей на современных доменных печах?
2.1.2 Производство стали

Процессы получения стали из чугуна и скрапа сводятся в основном к снижению количества входящих в него примесей и углерода путем протекания окислительных процессов в сталеплавильных печах. Поэтому подробно изучите физико-химические процессы (по периодам), протекающие в печах. Ознакомьтесь с принципом работы современных конвертеров, мартеновских и электродуговых печей. Уясните, какие изменения в технологии плавки и качестве стали вызывает применение кислородного дутья в сталеплавильных печах.

Изучите способы разливки стали. Ознакомьтесь с кристаллизацией стали в изложницах. Обратите особое внимание на прогрессивный способ разливки – непрерывную разливку стали, а также на способы повышения качества стали путем применения кислорода, электрошлакового переплава, разливки стали под вакуумом и под синтетическими шлаками и др. В заключение ознакомьтесь с технико-экономическими показателями различных способов получения стали.
Вопросы для самотестирования:

- В чем сущность процессов переработки чугуна и скрапа в сталь?

- Начертите схему устройства конвертера и объясните принцип его работы.

- На какие периоды делится конвертерный процесс переработки чугуна в сталь, каковы внешние признаки каждого периода, какие химические реакции происходят в каждом из них? Какие чугуны перерабатывают конвертерным процессом?

- Начертите схему устройства мартеновской печи и объясните принцип ее работы.

- Изложите технологию выплавки стали в основной мартеновской печи.

- Приведите характеристику конверторной и мартеновской стали и области их применения.

- Объясните устройство и принцип работы дуговой электрической печи. Изложите основы технологии выплавки стали в электрической дуговой печи.

- В чем сущность обработки синтетическими шлаками, переплава в вакууме, электроннолучевого переплава?

- В чем сущность электрошлакового переплава, каковы достоинства и перспективы его развития?

- Изложите способы разливки стали и сопоставьте их. Какой из них наиболее целесообразен и почему?

- Объясните строение стального слитка кипящей и спокойной стали. Какие бывают дефекты слитков и способы их предупреждения и устранения?


2.1.3 Производство меди, алюминия, магния и титана

Медные руды очень бедны, поэтому их подвергают обогащению (обычно флотации). Полученные концентраты предварительно обжигают в специальных обжиговых печах с получением серы и обожженного концентрата; последний подвергают плавке в шахтных или пламенных отражательных печах, где получают штейн, который в дальнейшем перерабатывают в черновую медь. Следует хорошо разобраться в общей схеме пирометаллургического способа получения меди и изучить принцип работы агрегатов, предназначенных для плавки штейна (шахтные и отражательные печи) и получения черновой меди (горизонтальные конвертеры), а также уяснить физико-химические процессы, протекающие при этом. Заключительная стадия получения чистой меди – огневое или электролитическое рафинирование. Нужно разобраться в сущности рафинирования и уяснить, какие при этом происходят реакции.

Изучая производство алюминия, следует рассмотреть алюминиевые руды – бокситы, нефелины, алуниты и т.д., их состав и способ получения из них глинозема (щелочной) и разобраться в происходящих при этом реакциях. Следующая стадия – электролиз глинозема. Изучите устройство и работу электролизера, состав и назначение криолита, реакцию диссоциации глинозема под действием постоянного электрического тока. Полученный первичный алюминий для удаления примесей чаще всего продувают в ковше хлором или подвергают электролитическому рафинированию. Следует изучить реакции, обеспечивающие очищение алюминия при указанных видах рафинирования.

Ознакомьтесь с минералами и рудами для получения магния. Уточните, почему электролиз магния ведут в расплавах, а не в растворах. Изучите этапы технологического процесса получения чернового магния и способы его рафинирования.

Ознакомьтесь с минералами и рудами титана (рутил, ильменит и др.), методами переработки титановых руд (получение титановых концентратов: для производства шлака с высоким содержанием окиси титана, а затем тетрахлорида титана), восстановлением тетрахлорида титана магнием (так называемым магниетермическим методом), с получением металлического губчатого титана. Рассмотрите способы плавки губчатого титана для получения титановых слитков (индукционные и дуговые вакуумные печи с нерасходуемым и расходуемым электродом, плавки при помощи электронного луча и т.д.)
Вопросы для самотестирования:

- Назовите основные медные руды и укажите методы их обогащения.

- Приведите характеристику современной промышленной схемы получения меди пирометаллургическим способом от обогащения медных руд до рафинирования меди. Какие при этом применяют агрегаты?

- Объясните процесс получения черновой меди в горизонтальном конвертере. Какие при этом происходят реакции?

- Начертите схему установки для электролитического рафинирования меди и объясните принцип ее работы.

- Назовите марки получаемой меди и области ее применения.

- Укажите основные алюминиевые руды, их состав и схему получения глинозема.

- Приведите схему электролиза глинозема и укажите, какие при этом происходят реакции.

- Начертите схему установки для электролитического рафинирования алюминия.

- Назовите марки получаемого алюминия и области его применения.

- Назовите основные магниевые руды.

- Приведите схему основных этапов получения магния.

- Изобразите схему электролизера для получения чернового магния.

- Укажите важнейшие титановые руды и их состав.

- Изложите схему производства титановой губки магниетермическим методом.

- Приведите характеристику плавки губчатого титана в вакуумной дуговой печи с расходуемым электродом для получения титановых слитков. Области применения титана.



2.2 Технология литейного производства
2.2.1 Общая характеристика

По рекомендуемым учебникам следует познакомиться с современным состоянием и значением литейного производства в машиностроении, уяснить, что этот вид производства является важнейшей заготовительной базой машиностроения. Познакомьтесь с объемом применения отливок в машиностроении и эффектом их использования по сравнению с другими способами обработки металлов.

Необходимо уяснить основные преимущества получения литых деталей с точки зрения стоимости по сравнению с другими способами и возможности получать изделия самой сложной конфигурации из различных сплавов.

Вопросы для самотестирования:

- Назовите преимущества производства литых деталей и заготовок по сравнению с другими способами их получения.

- Значение литейного производства в народном хозяйстве и машиностроении.

- Экономичность производства литых деталей по сравнению с другими способами изготовления деталей.

- Назовите области применения отливок из различных литейных сплавов. Объемы применения сталей, чугунов и т.д. в %.


2.2.2 Теоретические основы литья

В литейном производстве применяется множество сплавов, которые должны обладать хорошими литейными свойствами: высокой жидкотекучестью, небольшой усадкой, достаточной герметичностью, малой склонностью к ликвации, образованию трещин и поглощению газов. Необходимо изучить эти свойства, так как все они в значительной мере влияют на качество отливки.

Рассматривая процессы кристаллизации расплава при образовании литых деталей, уясните причину образования усадочных раковин, горячих и холодных трещин и влияние формы на скорость затвердевания отливки.

Рассмотрите химический состав, механические свойства и те требования, которым должны удовлетворять литейные сплавы. Одновременно следует обратить внимание на структуру литых деталей. Весьма важно рассмотреть процессы образования термических и фазовых напряжений. Следует помнить, что усадочные напряжения могут вызвать в отливках не только коробление, но и трещины. Рассмотрите меры по предупреждению этих дефектов.

В большинстве отливок наблюдается химическая неоднородность сплава в виде зональной ликвации, следует внимательно изучить это явление.

В заключение необходимо изучить технологические требования к конструированию отливок с учетом литейных свойств металла.

Следует изучить виды контроля качества отливок. Рассматривая дефекты литья, уяснить, какие предупреждающие меры надо принять для получения отливок без дефектов. Рассмотрите неразрушающие методы контроля качества отливок. Следует четко уяснить, какие дефекты можно подвергнуть исправлению и какие отливки являются окончательным браком.
Вопросы для самотестирования:

- Изложите основные литейные свойства сплавов, способы их определения.

- Причины образования напряжений в отливках; в каких случаях появляются трещины и коробления отливок?

- Охарактеризуйте процесс кристаллизации металла при получении отливок. Какие дефекты при этом получаются, меры борьбы с ними.

- Технологические особенности конструирования отливок с учетом литейных свойств металлов и сплавов.

- Укажите современные способы контроля качества отливок.

- Перечислите дефекты литья и способы их удаления.

- Укажите способы исправления газовых и усадочных раковин.


2.2.3 Способы изготовления отливок

Технологический процесс получения отливок складывается из большого числа отдельных операций; необходимо внимательно рассмотреть современную схему производства отливок. Далее следует изучить технологию изготовления отливок различными способами – в песчано-глинистых формах, в оболочковых формах, по выплавляемым моделям, в металлических формах (кокилях), центробежным литьем, литьем под давлением, специализированными способами.

При изучении самого распространенного способа изготовления отливок – в песчано-глинистых формах – необходимо выяснить сущность способа, а затем ознакомиться с понятием «модельный комплект», с формовочными уклонами на моделях и ящиках, уяснить сущность явления усадки и изучить цифровые данные припусков на усадку в зависимости от химического состава металла и сплава. Инженер-механик должен уметь конструировать модельную оснастку (модели, стержневые ящики), знать свойства материала, из которого изготовляется модельная оснастка, уяснить, в каких случаях целесообразно изготовлять металлические модели и когда следует изготовлять деревянные модели.

При изучении исходных формовочных материалов (пески, глины), а также формовочных и стержневых смесей, включая быстросохнущие и жидкоподвижные самоотвердевающие материалы, нужно изучить процессы изготовления формовочных и стержневых смесей, соответствующее оборудование.

Рассматривая механизацию изготовления форм и стержней, нужно хорошо усвоить принцип работы прессовых, вибропрессовых, встряхивающих машин и пескометов, а также пескодувных и пескострельных машин. Следует знать основные требования, относящиеся к сушке форм и стержней, а также принципиальные основы отделки и сборки форм, инструмент и приспособления для этой цели. Необходимо разобраться в назначении и устройстве литниковых систем, условиях питания отливок, подробно изучить конструкцию литниковой системы для стального и цветного литья, уметь определить место подвода питателей к отливке в зависимости от свойства сплава, габаритов, толщины стенки отливки.

После заливки металла в форму и полного затвердевания отливки ее выбивают из форм. Нужно знать способы выбивки отливок из форм и стержней из отливок и применяемые при этом специальные механизмы. Изучите технологические способы снижения трудоемкости и облегчения выбивки (внедрение легко выбивающихся стержневых смесей, применение разборных каркасов и др.). Кроме того, ознакомьтесь с требованиями к конструкции отливки в связи с операциями выбивки (создание конструкций без глухих, узких, труднодоступных полостей; во всех внутренних полостях средних и крупных отливок следует предусматривать минимум по два выхода – окна и др.).

При изучении процессов очистки и обрубки отливок следует рассмотреть назначение и методы выполнения очистки и обрубки, изучить оборудование, применяемое в обрубочно-очистных отделениях литейных цехов при различной номенклатуре и серийности отливок. Очистка и обрубка литья – трудоемкие и пока недостаточно механизированные процессы.

Рассмотрите основные виды дефектов отливок, отметив влияние нарушений технологического процесса, а также нетехнологические конструкции отливки на появление различных видов брака литья. Изучите современные методы и аппаратуру, применяемые для контроля всех стадий процесса изготовления отливок и используемых материалов.

В ряде случаев дефекты отливок поддаются исправлению. Нужно знать, какие дефекты и как можно исправить.

После этого можно переходить к рассмотрению технологии получения отливок в оболочковых формах, по выплавляемым моделям и т.д. в такой последовательности: принципиальная схема процесса, состав формовочных смесей, последовательность операций получения форм, порядок сборки форм. Изучая экономические преимущества процесса, необходимо подчеркнуть возможность значительного сокращения расходов смеси и обеспечения высокой точности самих отливок, позволяющей в отдельных случаях исключить механическую обработку. Отметьте полуавтоматические установки, позволяющие получать до 60 и более форм в час на одного рабочего. Наряду с преимуществами процесса следует учитывать и недостатки – высокую стоимость связующих веществ и форм и др.


Вопросы для самотестирования:

- Охарактеризуйте схему технологического процесса изготовления отливок. Технологические требования к конструкции литых деталей.

- Изложите способы изготовления отливок; какой из них является наиболее распространенным?

- В чем состоит сущность способа изготовления отливок в песчано-глинистых формах? Какую модельно-опочную оснастку и какой инструмент применяют для ручного изготовления литейных форм?

- Какие формовочные материалы применяют для изготовления литейных форм и стержней? Как контролируют свойства формовочных и стержневых смесей?

- Какие методы машинной формовки вы знаете? Изложите принцип работы одной из них.

- Какие вы знаете машины для изготовления стержней? Изложите принцип работы одного из типов пескодувной машины.

- Изложите порядок сборки и сушки форм; применяемый инструмент и оборудование.

- Способы выбивки отливок из форм. Какое оборудование применяют для выбивки из опок отливок различной массы и серийности?

- Способы очистки и обрубки отливок. Какое оборудование применяют для отрезки прибыли и литников стальных и чугунных отливок?

- В чем сущность гидравлической и дробеметной очистки литья?

- Какие дефекты возникают в литых деталях при усадке? Как влияет температура заливки на качество отливок? Назовите причину образования усадочных раковин, пор, горячих и холодных трещин, газовых раковин.

- Охарактеризуйте схему технологического процесса получения отливок в оболочковых формах, его достоинства и недостатки. Области применения способа.

- Изложите схему технологического процесса получения отливок литьем по выплавляемым моделям. Области применения способа.

- В чем сущность изготовления отливок в кокилях? Какие теплоизоляционные покрытия используют при чугунном литье в кокиле? Достоинства данного способа и области его применения.

- Приведите характеристику получения отливок центробежным литьем; разновидности способа, области его применения.

- Схема технологического процесса получения отливок под давлением; разновидности способа и области его применения.

- Охарактеризуйте изготовление отливок непрерывным литьем, литьем с последовательной кристаллизацией, под низким давлением. Сущность этих способов производства отливок и области их применения.



2.3 Технология обработки давлением
2.3.1 Общие вопросы

Обработка металлов давлением является одним из прогрессивных способов формообразования. В процессе пластической деформации достигается не только получение заготовок и деталей сложной конфигурации при малых отходах, но и существенно улучшаются свойства металла.

По рекомендуемым учебникам необходимо познакомиться с классификацией различных способов обработки металлов давлением, их характеристикой и областями применения. При этом следует иметь в виду, что различным способам обработки давлением подвергают не менее 85% выплавляемой стали и 55-60% цветных металлов и сплавов. Обработкой давлением изготовляют не только заготовки, но и готовые детали с высокой степенью точности и заданной чистотой поверхности. Количество деталей различных машин, подвергнутых обработке давлением (преимущественно прокаткой, ковкой, штамповкой), составляет 60-85% от массы автомобиля, трактора, самолета, тепловоза и др. Обработке давлением подвергают почти все используемые в промышленности металлы и сплавы.
Вопросы для самотестирования:

- Охарактеризуйте сущность и особенности процессов прокатки, ковки, штамповки, волочения и прессования.

- Основные преимущества способов обработки давлением перед способами литья и резания.
2.3.2 Основы теории обработки давлением

Изучая обработку металлов давлением, следует уяснить понятия пластичности, ковкости, штампуемости и методы их определения, изучить механизм пластической деформации моно- и поликристаллов, влияние пластической деформации на структуру и свойства металлов.

Необходимо уяснить понятие горячей и холодной обработки давлением, какими явлениями они характеризуются.

Изучите зависимость пластичности от химического состава, температуры, скорости и степени деформации. Важным фактором, определяющим пластичность металлов и сплавов, является схема напряженного состояния и схема деформации. Чтобы правильно оценить влияние указанных схем на пластичность металлов, следует изучить схемы главных напряжений и схемы главных деформаций при прокатке, прессовании, волочении, свободной ковке, объемной и листовой штамповке.

Уясните роль внешнего трения при обработке давлением, учитывая, что для некоторых процессов, например прокатки, величина силы внешнего трения определяет возможную степень деформации.

Обработка давлением сопровождается формированием волокнистой структуры (направления волокон совпадают с направлением максимальной главной деформации – вытяжки). Это явление используют для повышения эксплуатационных характеристик деталей.


Вопросы для самотестирования:

- Виды деформаций, диаграмма напряжений и деформаций.

- Изложите механизм пластической деформации моно- и поликристаллов.

- Объясните влияние пластической деформации на структуру и свойства металлов.

- Изложите понятие холодной и горячей обработки металлов давлением. Какими явлениями эти виды деформации сопровождаются?

- При каком виде обработки давлением – горячей или холодной – достигается более высокая точность размеров и чистота поверхности и почему?

- В чем сущность явления наклепа и рекристаллизации металла? Их влияние на структуру и механические свойства металлов.

- Как влияет на пластичность металлов и сплавов химический состав и температура, скорость и степень деформации?

- Какие бывают схемы напряженного состояния и схемы деформации при различных способах обработки давлением и как они влияют на пластичность металлов?

- Объясните, при каком способе обработки давлением – прокатке или прессовании – один и тот же металл или сплав покажет более высокую пластичность и почему?

- Какова роль внешнего трения при обработке металлов давлением?

- Объясните, что значит волокнистая структура металла, от чего она зависит. Как используют волокнистость структуры для повышения срока службы деталей.


2.3.3 Нагрев заготовок

Основные требования к нагреву металла сводятся к обеспечению равномерного прогрева слитка или заготовки как по высоте (длине), так и по сечению, а сам нагрев должен производиться до максимально допустимой температуры. Температуру начала и конца обработки обычно выбирают по диаграмме состояния сплава или ее можно рассчитывать по рекомендуемым в учебниках эмпирическим формулам. Обратите внимание на различные дефекты, встречающиеся при нагреве металла, на способы предотвращения этих явлений, а также на способы безокислительного нагрева заготовок.

Изучите типы пламенных и электрических нагревательных устройств, выясните области их применения.

Особое внимание обратите на индукционный, контактный и безокислительный нагревы металла, как наиболее прогрессивные, на автоматизацию режима пламенных и электрических печей. Уясните меры, обеспечивающие сокращение потерь металла на угар при нагреве.

Изучите материалы для изготовления нагревателей электрических печей, области применения, а также способы замера температуры нагрева заготовок, основные типы пирометров и их конструктивные особенности.
Вопросы для самотестирования

-Объясните назначение нагрева металла перед обработкой давлением. Какие требования предъявляют к нагретому металлу?

-Какие дефекты встречаются при нагреве металла? Их внешние признаки, способы предотвращения этих дефектов. Какие из дефектов поддаются исправлению и каким образом?

-Как выбирается температура начала и конца горячей обработки стали давлением?

-Какие виды пламенных нагревательных устройств применяют при обработке металлов давлением? Приведите их классификацию по различным признакам. Назовите виды нагревательных устройств на предприятии, где вы работаете. Приведите их характеристику.

-От каких факторов зависит процент угара металла, нагреваемого в пламенных печах? Каковы величины угара металла при нагреве в различных нагревательных устройствах? Какие следует принимать меры для уменьшения угара металла при нагреве?

-Какие виды электрических нагревательных устройств применяют при обработке металлов давлением? Приведите их классификацию по различным признакам.

-Какие существуют способы безокислительного нагрева металла? В чем их сущность?

-Способы измерения температуры, виды пирометров.
2.3.4 Прокатка, волочение, прессование

Изучая процесс прокатки, необходимо уяснить схему и сущность процесса, как происходит захват металла валками, деформация металла в валках, какие коэффициенты деформации различают при прокатке.

Ознакомьтесь с устройством механизмов главной линии прокатного стана и усвойте, что прокатный стан – это не только рабочая клеть стана, где осуществляется деформация металла, а целый комплекс машин и агрегатов, обеспечивающий пластическую деформацию металла (собственно прокатку) и его дальнейшую обработку (резку, охлаждение, транспортировку и т.п.).

Изучите сортамент прокатных профилей для машиностроения и металлообработки. При ознакомлении с технологией прокатки отдельных видов продукции нужно разобраться в последовательности выполнения операций прокатки и работе отдельных машин и механизмов. Изучите схемы прокатки: листовая, сортовая, бесшовных и сварных труб.

При изучении прессования следует уяснить, что этот способ применяют для обработки давлением труднодеформируемых сталей и сплавов цветных металлов. Изучите способы прессования, применяемый инструмент.

При ознакомлении с технологией прессования прутков и труб необходимо уяснить последовательность выполнения отдельных операций данного процесса. Для нормального протекания процесса прессования и уменьшения усилия большое значение имеет правильный выбор смазки в зависимости от вида обрабатываемого металла. Следует уяснить, какие применяют смазки при прессовании и требования, предъявляемые к ним.

При изучении волочения необходимо понять сущность процесса при получении прутков, фасонных профилей и труб, а также изучить устройство инструмента – волоки и оборудования – волочильных станов (цепных и барабанных). Обратите внимание на то, что напряжение волочения, т.е. то напряжение, которое возникает в заготовке после ее выхода из волочильного очка, не должно превышать предела упругости, в противном случае выходящее из очка волоки сечение будет пластически деформироваться, что приведет к нарушению формы и размера профиля, и процесс волочения будет невозможен. Необходимо разобраться в операциях технологического процесса волочения, особенно в предварительной подготовке металла, применении смазки, видах смазки в зависимости от обрабатываемого металла и ее назначения.

Волочение производят обычно в холодном состоянии, что приводит к появлению в металле наклепа. Для снятия наклепа применяют промежуточный или так называемый межоперационный отжиг. Иногда отжиг применяется для достижения в готовом изделии заданной структуры и свойств.


Вопросы для самотестирования:

- Изложите сущность и изобразите схему продольной, поперечной и поперечно-винтовой прокатки.

- Назовите сортамент выпускаемых прокатных изделий и укажите области их применения в машиностроении и металлообработке.

- Изобразите схему главной линии прокатного стана, приведите характеристику и укажите назначение механизмов главной линии стана (рабочей клети, двигателя, редуктора, шестеренной клети, шпинделей, муфт).

- Что такое обжатие и вытяжка при прокатке? Какие вы знаете другие коэффициенты, характеризующие деформацию металла при прокатке?

- Кратко объясните общую схему технологического процесса продольной прокатки.

- Приведите схемы и изложите сущность процесса прессования металла прямым и обратным методами, их особенности, достоинства, недостатки и области применения.

- Начертите схему и объясните, как протекает процесс прессования труб и чем он отличается от прессования прутков.

- Назовите основной инструмент при прессовании прутков и труб и его назначение. Требования, предъявляемые к прессовому инструменту.

- Какое оборудование применяют для прессования прутков и труб? Объясните рабочий цикл прессования на горизонтальном гидравлическом прессе.

- Изложите технологию прессования прутков и труб. Какие при этом выполняют операции, их характеристика.

- Изложите сущность и покажите схемы волочения прутков, фасонных профилей и труб.

- Сформулируйте необходимое условие нормального протекания процесса волочения с точки зрения возникающих в заготовке напряжений.

- В чем заключается подготовка металла к волочению? Виды этой подготовки.

- Рассмотрите схему устройства цепного волочильного стана и технологию волочения на нем. Какие виды продукции получают на цепных волочильных станах?

- Разберите схемы устройства одно- и многобарабанных волочильных станов и технологический процесс волочения на них. Почему в процессе многократного волочения проволока нуждается в отжиге?

- Изложите сущность технологического процесса волочения труб на оправке.

- Области применения прутков, проволоки, труб и фасонных профилей, получаемых прокаткой, прессованием и волочением.


2.3.5 Свободная ковка и объемная штамповка

При свободной ковке происходит обжатие заготовки между двумя бойками молота с применением разнообразного кузнечного инструмента. Следует знать основные операции свободной ковки; кузнечный инструмент; течение металла в очаге деформации при осадке, протяжке и других операциях ковки; изменение макроструктуры металла и его свойств. Изучите конструкции молотов и прессов, сравните особенности их устройства и работы.

Необходимо усвоить последовательность выполнения технологических операций на примере изготовления какой-либо поковки, а также механизацию ковочных работ.

Основным документом для изготовления поковок является чертеж поковки, который составляют с учетом припусков, допусков и напусков, выбираемых в зависимости от типа поковок и их размеров по ГОСТу.

При подсчете объема, размеров и массы заготовки следует учесть отходы на обрубки, угар и т.д. Объем металла на обрубки находят по эмпирическим формулам или можно принимать 5-10% от массы поковки; объем металла на угар зависит от типа нагревательной печи, его обычно принимают для пламенных печей 2-3% на нагреве и 1,5-2% на каждый подогрев от объема заготовки. Тогда полный объем заготовки равен сумме объемов поковки и отходов (обрубки, на угар и т.д.). При определении размера заготовки учитывают, при помощи каких операций будет получена поковка. В заключение рассмотрите особенности конструирования поковок, получаемых свободной ковкой.

При объемной штамповке течение деформируемого металла ограничивается очертаниями внутренней полости штампа, что дает возможность получать поковки сложной конфигурации с меньшими припусками на последующую механическую обработку. Необходимо изучить два основных способа штамповки – в открытых и закрытых штампах, разобраться в конструкции одно- и многоручьевых штампов.

Следует рассмотреть устройство и принцип работы штамповочных молотов и прессов.

При разработке технологии штамповки необходимо иметь чертеж поковки, учитывать серийность производства и технологические условия на поковку.

При определении размеров поковки по чертежу готовой детали учитывают припуски, допуски и напуски по ГОСТу, а также радиусы закруглений, уклоны и пр. Определение массы исходной заготовки находят по методике, изложенной в учебниках.

Исходным материалом для объемной штамповки служит сортовой прокат круглого, квадратного, полосового и фасонного сечений, некоторые профили периодического проката и вальцованных заготовок. Применение периодического проката и вальцованных заготовок особенно целесообразно, так как при этом отпадает ряд операций в заготовительных ручьях и уменьшается расход металла на 1 т готовых поковок.

Далее следует изучить схему устройства и принцип работы горизонтально-ковочных машин, фрикционных и гидравлических штамповочных прессов.

Обратите внимание на отделочные операции, виды этих операций и применяемый инструмент.


Вопросы для самотестирования:

- Объясните сущность процесса свободной ковки и влияние ковки на структуру и свойства металла.

- Какие вы знаете операции свободной ковки и какой при этом применяется кузнечный инструмент?

- Разберите схему устройства пневматического и паровоздушного ковочных молотов.

- Разберите схему устройства гидравлического ковочного пресса. Для чего служит у этих прессов аккумулятор?

- Какие вы знаете коэффициенты деформации при свободной ковке?

- Изложите технологию свободной ковки при получении заготовок типа кольца. Последовательность операций, применяемый инструмент.

- Какими технико-экономическими показателями характеризуется производство 1 т поковок на молотах или прессах?

- Объясните схемы объемной штамповки в открытых и закрытых штампах. Преимущества горячей объемной штамповки перед свободной ковкой.

- Начертите открытый и закрытый штампы и объясните их устройство, достоинства и недостатки. Что такое многоручьевой штамп и когда он применяется?

- Схема устройства современного штамповочного молота и принцип его работы. В чем особенности устройства кривошипных горячештамповочных прессов?

- Устройство горизонтально-ковочных машин и принцип их работы.

- Укажите области применения и схемы устройства фрикционных и гидравлических штамповочных прессов.

- Из каких стадий (операций) состоит технологический процесс горячей объемной штамповки?

- Чем отличается штамповка на прессах от штамповки на молотах? Перечислите достоинства и недостатки штамповки на молотах.

- Изложите технологию (порядок выполнения операций) при штамповке поковок в многоручьевом штампе.

- Изложите порядок определения размеров и массы заготовки по чертежу готовой детали. Правила проектирования деталей, изготавливаемых штамповкой.

- Какие отделочные операции применяют при объемной штамповке; оборудование и инструмент для их выполнения.


2.3.6 Листовая штамповка

Изучите сущность процесса и операции листовой штамповки, применяемый инструмент (штампы простого, последовательного и совмещенного действия). Нужно знать механизмы подачи и перемещения листового материала, удаления изделий и отходов (валиковые, крючковые, рычажные и т.д.), позволяющие механизировать и автоматизировать подачу заготовки и процесс листовой штамповки, а также обеспечивающие высокую производительность оборудования.

Следует ознакомиться со схемами устройства и работой прессов для листовой штамповки, технологией изготовления изделий на них, знать ряд беспрессовых операций листовой штамповки (штамповка эластичной средой, гидравлическая, взрывом, мощными магнитными импульсами, электрогидравлическая штамповка и др.).
Вопросы для самотестирования:

- Приведите схемы, а также изложите сущность, преимущества и недостатки листовой штамповки. Область применения листовой штамповки.

- Назовите операции разделения и изменения формы при листовой штамповке. Применяемый при этом инструмент.

- Штампы простого, последовательного и совмещенного действия, их устройство и области применения.

- Назовите оборудование, применяемое при листовой штамповке. Устройство и принцип работы двустоечного кривошипного пресса.

- Изобразите схемы и изложите сущность штамповки взрывом, эластичной средой, импульсным магнитом, электрогидравлической, области их применения.


2.4 Технология сварочного производства
2.4.1 Общие сведения

Необходимо, прежде всего, уяснить физическую сущность процесса сварки. Сварка как процесс получения неразъемного соединения широко распространена в машиностроении, благодаря преимуществам перед другими видами получения неразъемных соединений. Например, отсутствие ослабления конструкции и концентрации напряжений, что имеет место при клепке. На изготовление сварных изделий затрачивается металла и труда на 20-30% меньше, чем на изготовление аналогичных клепаных или литых изделий и др.

Рассмотрите классификацию способов сварки. Изучение способов сварки позволит выбрать наиболее целесообразную технологию сварки в зависимости от рода металла и работы узла или конструкции.

Вопросы для самотестирования:

- Физическая сущность формирования сварного соединения.

- Основные источники тепла и их характеристики.

- Классификация методов сварки.

- Основные технико-экономические преимущества сварки.


2.4.2 Физические основы сварки

По рекомендуемым учебникам уясните физическую сущность процесса сварки плавлением и давлением. При этом следует обратить внимание на то, что эти два вида сварки в свою очередь состоят из ряда последовательных стадий. Например, при сварке плавлением: нагрев и расплавление основного и присадочного металла с образованием жидкой ванночки; металлургическая обработка жидкого металла соединения (шва) и др.

Наличие жидкой ванны усложняет процесс сварки, так как при нагреве металла до температуры плавления неизбежно возникают процессы окисления и испарения. Для сохранения постоянного состава ванны нужно провести раскисление и легирование ванны. Сложность этих процессов обусловливается как малым объемом ванны, так и малым временем пребывания металла в жидком состоянии. Рассмотрите характер кристаллизации металла сварочной ванны.

При сварке совместной пластической деформацией к соединяемым заготовкам прилагают давление, при этом процесс можно вести с местным нагревом до пластического состояния (или до оплавления) или без нагрева места соединения (холодная сварка) для сплавов, обладающих высокой пластичностью.

Необходимо уяснить, что в процессе сварки происходят изменения структуры металла в зоне термического влияния, которые создают неоднородность механических свойств в различных участках сварных соединений.

В процессе сварки возникают сварочные напряжения, вызванные тепловым расширением с последующим сжатием металла (термическое напряжение), напряжения, вызванные усадкой при кристаллизации жидкого металла и напряжения, вызванные структурными изменениями металла в шве и в околошовной зоне. Появление напряжений приводит к деформации конструкций и даже к образованию трещин. Обратите внимание на методы борьбы со сварочными напряжениями и деформациями.

Необходимо ознакомиться с понятием свариваемости металлов и сплавов, основными факторами, влияющими на свариваемость и методами ее определения.
Вопросы самотестирования:

- Изложите физическую сущность сварки плавлением.

- В чем состоит сущность процесса сварки давлением?

- Причины возникновения сварочных деформаций и напряжений, методы их устранения.

- Понятие свариваемости и методы определения.
2.4.3 Способы сварки плавлением

Необходимо, прежде всего, изучить виды дуговой сварки, обратить особое внимание на процессы, происходящие в электрической дуге.

Нужно изучить оборудование и источники тока для дуговой сварки. Питание при электросварке производят переменным током от специальных трансформаторов, а постоянным током – от электропреобразователей. Для питания сварочной дуги применяют источники, имеющие падающую внешнюю характеристику. Режим сварки определяет качество сварных соединений. Наиболее важным является правильно выбранная сила тока. Малый ток дает непровар, слишком большой – несплавление. Сила тока выбирается в зависимости от толщины и состава свариваемого металла, диаметра электрода, рода тока и положения шва в пространстве по формуле, приведенной в рекомендуемом учебнике.

При изучении ручной дуговой сварки следует ознакомиться с видами сварных соединений и типами швов. Для защиты металла от взаимодействия с газом атмосферы применяют различные способы защиты. При ручной дуговой сварке создается шлаковая защита сварочной ванны за счет нанесения на металлический электрод специальных обмазок. Следует обратить внимание на классификацию электродов и электродной проволоки согласно принятым ГОСТам.

Ручная сварка малопроизводительна при большом объеме наплавляемого металла, требует высокой квалификации сварщиков. Автоматическая сварка облегчает труд сварщиков и повышает качество сварного соединения. Автоматы для сварки копируют работу сварщика: подают сварочную проволоку к изделию до короткого замыкания, отводят проволоку на расстояние 2-3 мм и зажигают дугу, подают проволоку к изделию со скоростью, равной скорости плавления. Защита сварочной дуги осуществляется путем ее погружения в слой гранулированного флюса, который под действием тепла дуги расплавляется и создает вокруг дуги шлаковый газовый пузырь, полностью изолирующий дугу и ванну расплавленного металла от взаимодействия с воздухом. Дуга, горящая в таких условиях, обладает способностью саморегулирования, что позволяет применять в автоматах постоянную скорость подачи проволоки. Рассмотрите применяемые типы оборудования (сварочные головки на консолях, сварочные тракторы и полуавтоматические шланговые установки), их характеристику и схему работы.

Стали и сплавы сложных составов сваривать значительно труднее, чем обычные углеродистые стали. Для легко окисляемых металлов нужно решить задачу полной защиты металла. Так был разработан способ дуговой сварки в защитных газах – аргоне и гелии. В защитных газах можно сваривать металлы плавящимися и неплавящимися электродами. Дуга горит между электродом и металлом в атмосфере аргона, металл не изменяет своего химического состава.

Одним из мощных источников нагрева при сварке является плазма. Процессы, происходящие в плазме, аналогичны дуговым процессам, но за счет дополнительного потока газа, вдуваемого в сварочное сопло, столб дуги сжимается и его температура повышается до 18000-250000С. Большая мощность струи позволяет проплавить металл на большую глубину, сваривать тугоплавкие металлы, металлы с неметаллами и наносить на поверхность металлов защитные покрытия из тугоплавких металлов и окислов металлов. Внимательно изучите способ электрошлаковой сварки, применяемый для сварки металла больших толщин. Рассмотрите сущность процесса, его преимущества и области применения.

Сварка электронным лучом в вакууме применяется для трудносвариваемых металлов – титана, молибдена, тантала, циркония и др. Трудность сварки указанных металлов связана с их высокой температурой плавления и большой активностью по отношению к газам атмосферы. При сварке этим методом детали помещают в специальную герметическую камеру и с помощью электронной пушки создается мощный поток электронов. Электроны, падая на деталь, тормозятся, их энергия превращается в тепловую, за счет чего деталь нагревается до плавления. При необходимости можно подавать в ванну присадочный металл. Вакуум исключает окисление ванны, а некоторые газы даже удаляются из свариваемого металла.

Газовую сварку применяют главным образом при выполнении ремонтных работ. При газовой сварке происходит расплавление металла пламенем газов, сгорающих в кислороде. Температура пламени должна быть значительно выше температуры плавления металла. Наибольшую температуру пламени дает ацетилен, поэтому ацетилено-кислородное пламя чаще всего применяется при сварке.

Ацетилен способен к взрыву, ввиду этого аппаратура для газовой сварки должна обеспечить надежность и безопасность работы. Необходимо обратить внимание на конструкции горелок, редукторов, предохранительных затворов, ацетиленовых генераторов и баллонов для хранения и транспортировки газов.

Существует два способа резки: дуговая и кислородная. Дуговая основана на выплавлении металла из места реза; процесс кислородной резки основан на сжигании металла в струе кислорода. Дуговая резка применяется при демонтаже. Для резки специальных хромистых сталей, чугуна и медных сплавов используют кислородно-флюсовую резку. Надо разобраться в требованиях к металлам, подвергаемым газовой резке. Процесс резки может быть ручной и автоматический. Современные автоматы позволяют осуществлять процесс резки одновременно несколькими резаками по копирам.
Вопросы для самотестирования:

- Объясните, за счет каких процессов, происходящих в дуге, плавятся кромки деталей и основной металл.

- Какие методы дуговой сварки неплавящимся электродом вы знаете? Объясните, когда применяют эти методы.

- Объясните назначение качественных электродных обмазок и флюсов для сварки среднеуглеродистых сталей.

- Приведите электрические схемы дуговой сварки на постоянном и переменном токе. Как происходит регулировка силы тока?

- Почему источники тока для сварки имеют ограниченный ток короткого замыкания? Как графически выглядит такая характеристика?

- Начертите схему понижающего однофазного сварочного трансформатора.

- Изложите сущность, преимущества и области применения дуговой автоматической сварки.

- Какие преимущества дает электродуговая сварка в среде защитных газов? Методы и области применения этой сварки.

- В чем сущность плазменной сварки? Области ее применения.

- Изложите сущность электрошлаковой сварки. Области ее применения.

- Охарактеризуйте сущность сварки электронным лучом в вакууме. Области ее применения.

- Какие горючие газы применяют при газовой сварке? Почему наиболее распространен ацетилен?

- Какие реакции протекают в газовом пламени, какие виды пламени вы знаете? Почему при сварке малоуглеродистых сталей можно применять только нормальное пламя?

- В чем сущность правого и левого способов сварки? Почему левый способ рекомендуется применять для малых трещин и легкоплавких металлов и сплавов?

- Изложите сущность газовой резки металла.

- Чем отличается газовая резка металла от дуговой резки?

- Изложите сущность и область применения кислородно-флюсовой резки.


2.4.4 Способы сварки давлением

При контактной сварке нагрев и размягчение металла деталей, сжатых электродами, осуществляется за счет тепла, выделяемого током при прохождении его через металл. Тепловыделение в зоне сварки определяется силой тока, длительностью прохождения тока и сопротивлением границ раздела деталей, т.е. режимом сварки и свойствами металла.

Рассмотрите виды контактной сварки, их технологические режимы, применяемое оборудование. При выборе вида контактной сварки исходят из условий работы конструкции. Свойства материала и его размеры определяют выбор типа машин для сварки. Существенную роль в выборе типа машины играет теплопроводность и электросопротивление свариваемого материала. Например, для сварки алюминия и его сплавов целесообразно применять конденсаторные машины, дающие кратковременный импульс тока большой величины.

Холодная сварка осуществляется без нагрева деталей путем создания давления в месте сварки; она применяется для пластичных металлов – меди, алюминия, цинка и свинца. При сварке трением источником нагрева является тепло, выделяющееся при трении соединяемых поверхностей. Рассмотрите виды и сущность сварки аккумулированной энергией и области ее применения.

Ультразвуковая сварка осуществляется ультразвуковыми колебаниями, возникающими от тока высокой частоты в вибраторе, жестко связанном с волноводом и деталью. Ультразвуковые колебания вызывают трение свариваемых поверхностей, что приводит к разрушению окисных пленок и разогреву металла.

Диффузионную сварку выполняют в специальной камере, снабженной источником нагрева и прессом, для создания диффузии, возникающей в нагретых и сжатых определенным давлением соединяемых поверхностях деталей.

Необходимо разобраться в преимуществах рассматриваемых видов сварки без расплавления с точки зрения качества получаемого соединения и возможности соединения разнородных материалов. Изучите области их применения.
Вопросы для самотестирования:

- Начертите схемы трех видов контактной сварки и охарактеризуйте их сущность.

- Почему при контактной сварке требуется ток большой силы? Объясните схему работы машины для контактной точечной сварке.

- Области применения различных видов контактной сварки.

- Как происходит соединение деталей при точечной сварке? Роль электродного давления. Почему появляются выплески металла при точечной и роликовой сварке?

- Назовите основные элементы контактных машин.

- Объясните процесс образования соединений при холодной сварке давлением, трением и при ультразвуковой сварке.

- Изложите сущность сварки аккумулированной энергией. Области ее применения.

- Изложите сущность диффузионной сварки в вакууме.
2.4.5 Нанесение специальных покрытий

Наплавочные работы представляют собой самостоятельную область сварочного производства. Наплавка позволяет получать, на поверхности деталей машин из вязкой стали, упрочняющий слой, который способствует удлинению срока службы деталей. Наплавка находит применение и при восстановлении изношенных деталей машин. Широкое применение получили специальные металлические электроды, которые при наплавке дают различные комбинации твердых сплавов; применение автоматической наплавки трубчатой проволокой под слоем флюса позволяет восстанавливать дорогостоящее металлургическое оборудование (прокатные валки).

Особое внимание уделите изучению наплавки твердыми сплавами деталей машин, которые подвергаются сильному абразивному износу. Изучите, какие сплавы применяются для наплавки. Для восстановления больших изношенных поверхностей применяют электрошлаковую наплавку, вибродуговую (импульсную) наплавку в среде защитного газа, под слоем флюса и др.

Разберите способы напыления и металлизации деталей.


Вопросы для самотестирования:

- Объясните физическую сущность, виды и области применения наплавки.

- В чем состоит сущность наплавки твердыми сплавами, виды этих сплавов.

- Охарактеризуйте ручную дуговую наплавку плавящимся и неплавящимся электродом; области применения.

- В чем состоит сущность автоматической и полуавтоматической дуговой наплавки. Области применения.

- Изложите сущность металлизации изделий, виды металлизации и области их применения.

2.4.6 Технология сварки сплавов

Рассмотрите кристаллизацию металла сварного шва, неоднородность свойств в различных участках сварного шва. При этом следует иметь в виду, что выбор теплового режима сварки (вида источника нагрева и режима сварки) определяется в основном характером структурных превращений металла и толщиной деталей. Структурные превращения в околошовных зонах и в шве при сварке связаны с химическим составом сплавов. Чем сложнее сплав, тем сложнее технологический процесс его сварки. Трудность сварки стали растет с увеличением количества углерода в них, так как увеличивается их склонность к образованию закалочных структур, пористости, трещин. В таких случаях иногда бывает необходимо применять подогрев металла перед сваркой или после сварки.

Рассмотрите технологию сварки углеродистых и легированных конструкционных сталей. При сварке высоколегированных сталей (нержавеющих и жаропрочных) часто наблюдается выпадение карбидов и образование новых структурных составляющих. Это приводит к снижению механических и коррозионных свойств металла. В таких случаях часто бывает достаточным введение в ванну соответствующих легирующих компонентов.

Особую трудность представляет собой сварка чугуна. Технология сварки чугуна определяется свойствами чугуна и условиями эксплуатации чугунных изделий. Основная трудность сварки чугуна связана с его низкой пластичностью, в связи с чем, часто при сварке возникают трещины. Рассмотрите способы сварки чугуна.

Изучите способы сварки алюминия и его сплавов. Следует, однако, иметь в виду, что при сварке алюминия и его сплавов возникают трудности вследствие того, что алюминий легко окисляется и на его поверхности образуется тугоплавкая пленка окиси алюминия, препятствующая сплавлению кромок. Кроме, того, жидкий алюминий хорошо растворяет водород, который располагается по границам зерен, снижающих прочность шва. Надо усвоить способы устранения этих недостатков.

Сварка меди и медных сплавов производится главным образом газовой и электродуговой сваркой (угольным электродом).

При изучении сварки тугоплавких металлов (титана, молибдена, ниобия и др.) необходимо уяснить, что, учитывая интенсивность поглощения ими газов (кислорода, азота, водорода), для получения качественных сварных соединений нужно создавать защиту места сварки от воздействия воздуха (в атмосфере аргона, электронным лучом в вакууме и др.).
Вопросы для самотестирования:

- Как определяют свариваемость стали?

- Какие структурные превращения протекают при сварке сталей и как они влияют на механические свойства сварных соединений?

- Каковы особенности дуговой сварки углеродистых и легированных сталей?

- Охарактеризуйте особенности сварки высоколегированных сталей.

- В чем трудность сварки чугуна? Опишите методы холодной и горячей сварки чугуна.

- В чем особенности сварки алюминиевых и медных сплавов?

- Изложите особенность сварки титана, молибдена, ниобия и циркония.


2.4.7 Пайка металлов и сплавов

Изучая этот раздел, следует уяснить сущность пайки. Обратите внимание, что плавится только присадочный материал, имеющий более низкую температуру плавления, чем основной. Применяемые припои делятся на две основные группы: мягкие и твердые; уясните назначение мягких и твердых припоев, температуры их плавления.

В наше время в зависимости от масштабов производства широко применяются различные механизированные и автоматизированные методы пайки. Такие специальные методы, как ультразвуковая пайка, расширяют область применения пайки.
Вопросы для самотестирования:

- Изложите физическую сущность процесса пайки. Области ее применения.

- В чем отличие технологии пайки мягкими и твердыми припоями? Что такое активные и пассивные флюсы?

- Изложите сущность способов пайки газовым пламенем, в печах, ваннах, индукционный.

- В чем сущность ультразвуковой пайки, пайки в вакууме и инертных газах?
2.4.8 Контроль качества соединений

Для контроля и испытания качества швов применяют два вида испытаний: без разрушения шва и с разрушением шва. Следует знать, в каких случаях и, какой вид испытания применяется, каковы критерии оценки.

Дефектами сварных и паяных соединений называются такие, которые снижают прочность соединений и, следовательно, надежность всей сварной или паяной конструкции. Изучите виды дефектов и методы их контроля, обратив особое внимание на методы неразрушающего контроля (магнитный, рентгено- и гамма-дефектоскопия и др.).
Вопросы для самотестирования:

- Охарактеризуйте виды дефектов сварных швов. Причины образования пористости в сталях и алюминиевых сплавах.

- Основные виды контроля для обнаружения дефектов сварных соединений. Виды контроля с разрушением и без разрушения.

- Рентген и ультразвук как метод выявления пористости, трещин и непроваров соединений.

- Методы контроля герметичности сварных соединений.
2.5 Технология обработки резанием
2.5.1 Общая характеристика и физические основы обработки резанием

Необходимо уяснить, что обработка конструкционных материалов резанием является одним из основных способов получения деталей с заданной точностью и чистотой поверхности при изготовлении машин и приборов.

По рекомендуемым учебникам необходимо познакомиться с современным состоянием развития теории и технологии обработки материалов резанием, с классификацией поверхностей и методов их обработки, с требованиями к технологичности деталей, обрабатываемых резанием. При этом следует иметь в виду, что выбор номинальных размеров деталей, требования к точности и чистоте поверхностей и т.д. определены ГОСТами.

По рекомендуемым учебникам необходимо изучить применяемую в обработке резанием терминологию, познакомиться с кинематикой процесса резания, с классификацией движений, геометрией срезаемого слоя металла и элементами режима резания. Необходимо знать определения, обозначения и размерности элементов режима резания, твердо запомнить элементы резца и его углы. Для правильного определения элементов резца (поверхностей и режущих кромок) и углов необходимо знать поверхности на обрабатываемой детали и координатные плоскости.

Для понимания физической сущности процессов резания металлов следует изучить явления, протекающие при стружкообразовании, и ознакомиться с видами стружек, а также с деформацией металла в срезаемом слое.

Образование нароста на резце в процессе чистовой обработки является нежелательным явлением. Следует понять, почему именно при чистовой обработке нарост отрицательно влияет на качество обрабатываемой поверхности и, какова его роль при черновой обработке, а также определить, как влияют на образование нароста скорость резания и другие факторы.

Изучите силы, действующие на резец, обратив особое внимание на вертикальную составляющую Рz – силу резания, а также на крутящий момент на шпинделе станка и мощность резания. Следует понять, как влияют отдельные факторы режима резания на качество обрабатываемого материала, на силу резания, а также какие существуют пути снижения силы резания без снижения производительности станка.

Надо знать влияние различных показателей на скорость резания. Скоростное и силовое резание – резервы повышения производительности, поэтому внимательно ознакомьтесь с факторами, оказывающими влияние на производительность станков при этих способах резания, а также с тем, каким образом можно добиться увеличения скорости резания при той же площади срезаемого слоя.

На износ и стойкость режущего инструмента, а также на точность и качество обрабатываемой поверхности влияет теплота, возникающая в процессе резания металлов, и эффективность применяемых смазывающе-охлаждающих жидкостей.

При изучении материалов, из которых изготовляются резцы, следует обратить внимание на марки быстрорежущих и твердых сплавов, их состав, особенно на минералокерамические сплавы, которые имеют весьма высокую стойкость в работе и дешевле в изготовлении, а также на резцы, оснащенные пластинами из твердых сплавов и алмазов и с многогранными неперетачиваемыми пластинками.


Вопросы для самотестирования:

- Какие вы знаете способы обработки резанием и, какие элементы режима резания присущи им? Схематично изобразите способы обработки резанием и расставьте на схемах направления главного движения и подачи.

- Объясните понятие главного движения и движения подачи в токарном, строгальном, сверлильном, фрезерном и шлифовальном металлорежущих станках.

- Какими параметрами характеризуется режим резания? Объясните, что такое скорость резания, какова ее размерность.

- Что такое подача? Какова размерность подачи при точении, сверлении, строгании, фрезеровании, шлифовании.

- Укажите плоскости и углы проходного токарного резца, объясните их назначение.

- Объясните процесс образования стружки и назовите виды стружек. Как влияют на вид стружки элементы режима резания и свойства обрабатываемого материала?

- Что такое нарост, при каких условиях он образуется и как он влияет на качество обрабатываемой поверхности?

- Что такое сила резания и какая зависимость существует между силой резания Рz и другими составляющими? Какие факторы и как влияют на силу резания?

- В результате каких процессов, протекающих при резании, образуется тепло и как оно распределяется между стружкой, заготовкой и резцом?

- Какие охлаждающие жидкости применяют при обработке металлов резанием? Способы подвода охлаждающей жидкости в зону резания.

- Что такое износ резца и стойкость резца и от чего они зависят? Какой следует выбрать материал режущей части резца с максимальной стойкостью при обработке чугуна с отбеленной коркой; при обработке стали и латуни.

- Что такое высокопроизводительное резание и какие резцы при этом применяют? Сочетание каких элементов режима резания обеспечивает наибольшую экономическую эффективность различных способов обработки резанием?

- Какие материалы применяются для изготовления режущего инструмента, их классификация и характеристика.


2.5.2 Металлорежущие станки

Необходимо, прежде всего, изучить классификацию металлорежущих станков, а затем подробно рассмотреть приводы и передачи станков различных групп. Для чтения кинематических схем станков нужно запомнить приведенные в учебниках условные обозначения различных узлов в соответствии с ГОСТ 2.770-81.


Вопросы для самотестирования:

- Изложите классификацию металлорежущих станков. Что положено в основу при разделении станков на группы?

- На какие подгруппы разделяют станки токарной группы, сверлильной группы? Что положено в основу разделения станков данных групп на подгруппы?

- На какие подгруппы подразделяют станки фрезерной, строгальной групп? Что положено в основу разделения данных групп на подгруппы?

- На какие подгруппы подразделяют станки шлифовальной группы? Что положено в основу разделения станков шлифовальной группы на подгруппы?

- Что называют приводом металлорежущего станка? Какие вы знаете виды приводов станков? Назовите привод токарных и шлифовальных станков.

- Что такое передача металлорежущего станка? Какие существуют виды передач и современных станков?

- Изобразите условное обозначение глухого соединения зубчатой шестерни с валом, радиального подшипника скольжения, радиального подшипника качения, передачу плоским клиновидным ремнем, разъемную гайку винтовой передачи, реечную передачу, подшипников скольжения и качения, неразъемные гайки винтовой передачи, подвижное соединение блока зубчатых колес с валом.


2.5.3 Обработка на токарных станках

Изучение обработки заготовок на токарных станках необходимо начать с рассмотрения видов точения наружных, внутренних и торцевых поверхностей тел вращения, уяснив, что различают черновое, получистое, чистовое, тонкое точение, точение повышенной производительности и специальные виды точения высокопрочных и тугоплавких металлов. Затем следует изучить классификацию токарных станков и рассмотреть устройство токарно-винторезного станка модели 1К62 и 1К625; рассмотрите основные узлы и движения этих станков. Изучите виды токарных резцов и работы, выполняемые на однорезцовых токарных станках, применяемые при этом приспособления.

Рассмотрите схемы устройства и принцип работы многорезцовых, карусельных и револьверных станков, а также схемы устройства и принцип работы токарных автоматов и полуавтоматов, какие механизмы используют для автоматизации работы токарных станков.

Рассмотрите технологические требования к конструированию деталей, обрабатываемых на станках токарной группы.


Вопросы для самотестирования:

- Приведите характеристику видов точения наружных, внутренних и торцевых поверхностей тел вращения, обрабатываемых на токарных станках.

- Изложите классификацию станков токарной группы. Назовите наиболее распространенные типы токарных станков, их модели.

- Устройство токарно-винторезного станка и назначение его основных частей (станины, передней бабки, задней бабки, механизма подачи).

- Назовите механизмы привода главного движения. Расскажите, как устроена коробка скоростей с бесступенчатым регулированием чисел оборотов шпинделя. Как найти число оборотов шпинделя в минуту, если известна скорость резания и диаметр заготовки?

- Назовите механизмы привода движения подачи. Расскажите устройство и назначение коробки подачи.

- Как устроен механизм гитары токарного станка и каково его назначение?

- Объясните устройство механизма фартука и расскажите, как осуществляется включение и выключение продольной и поперечной подач и как меняется направление подачи.

- В чем заключается назначение ходового винта и ходового валика и в каких случаях при их помощи получают подачу резца?

- Какие основные типы и виды токарных резцов вы знаете, для какого вида токарных работ их применяют?

- Какие приспособления применяют для обработки конических поверхностей? Объясните сущность и особенности применения каждого из них.

- Изложите порядок выполнения работ на токарном станке при нарезании резьбы. Какие при этом применяют резцы?

- Как устроен карусельный станок, какие заготовки на нем обрабатывают?

- Как устроен токарно-револьверный станок? Принцип его работы.

- Как устроены и работают автоматы и полуавтоматы?

- Изложите технологические требования к конструированию деталей, обрабатываемых на станках токарной группы.


2.5.4 Обработка на сверлильных и расточных станках

Процесс сверления совершается при двух совместных движениях: вращении сверла вокруг оси (главное движение) и поступательном движении сверла вдоль оси (движении подачи). Изучите элементы режима резания и особенности процесса обработки отверстий сверлами, зенкерами, развертками. Необходимо изобразить схему сверления отверстий на сверлильном станке и указать направления главного движения и движения подачи, а также уметь определить силу резания, скорости резания и подачу при сверлении.

При изучении сверл следует усвоить их составные части, режущие кромки, углы, материал сверл и режущих частей. В том же порядке надо изучить зенкеры и развертки.

После ознакомления с классификацией сверлильных станков изучите устройство вертикально-сверлильного и радиально-сверлильного станков, обратив особое внимание на механизм привода главного движения и движения подачи.

Рассмотрите основные виды сверлильных работ (сверление и рассверливание) с применяемыми при этом приспособлениями и инструментами, с обработкой деталей на агрегатных станках, сверлением глубоких отверстий.

На расточных станках резец, закрепленный в оправке (бортштанге), осуществляет вращение вокруг оси оправки (главное движение) и поступательное движение вдоль оси оправки (движение подачи). Изучите схему обработки при растачивании, виды инструмента и порядок выбора режима резания. Рассмотрите типы и главные узлы расточных станков, а также работы, выполняемые на горизонтально-расточных, алмазно-расточных и координатно-расточных станках.


Вопросы для самотестирования:

- Основные элементы режима резания при сверлении. Изобразите направления главного движения и движения подачи при сверлении отверстия.

- Какие типы режущих инструментов применяют при сверлильно-расточных работах? Какие силы действуют на сверло в процессе работы?

- Что такое скорость резания при сверлении и как ее определяют?

- Из каких механизмов состоит привод главного движения и привод движения подачи вертикально-сверлильного станка? Объясните назначение этих механизмов.

- Расскажите принцип устройства и работы радиально-сверлильного станка. В чем заключается его основное преимущество в сравнении с вертикально-сверлильным станком?

- Какие виды работ выполняют на станках сверлильной группы и какие при этом применяют инструменты и приспособления? Для чего и в каких случаях необходимо зенкерование и развертывание?

- Какую точность и чистоту обрабатываемой поверхности можно получить при обработке отверстий на сверлильных станках различными инструментами?

- Изложите схему устройства и порядок работы на агрегатных станках.

- Какие отверстия называют глубокими, как и на каких станках осуществляют их сверление?

- Рассмотрите классификацию расточных станков. Приведите характеристику метода обработки на горизонтально-расточных станках.

- Изложите схему устройства и принцип работы горизонтально-расточного станка; виды работ, выполняемые на этих станках.

- Виды режущего инструмента на расточных станках. Какие движения осуществляет инструмент в процессе расточки отверстий?

- Изложите схему устройства и принцип работы алмазно-расточных станков. Виды этих станков и области их применения.

- Схема устройства и принцип работы координатно-расточных станков. Какие работы выполняют на этих станках; области их применения?

- Особенности конструирования деталей машин, обрабатываемых на расточных станках.


2.5.5 Обработка на строгальных и долбежных станках

Необходимо рассмотреть метод обработки строганием и долблением и изучить схемы резания при строгании и долблении, направления главного движения и движения подачи при работе на продольно- и поперечно-строгальных станках, на долбежных станках; элементы режима резания.

Затем изучите схему устройства и принцип работы строгальных и долбежных станков; конструкции резцов для этих видов обработки, материалы резцов; работы, выполняемые на строгальных и долбежных станках. В заключение необходимо рассмотреть технологические требования к конструкции деталей, обрабатываемых на строгальных и долбежных станках.
Вопросы для самотестирования:

- Приведите схему резания металла при строгании и долблении, укажите элементы режима резания при этих видах обработки и их размерности.

- Нарисуйте эскизы прямого и изогнутого резцов и обозначьте основные части, элементы и углы.

- Какие бывают типы продольно- и поперечно-строгальных станков? Различие в их назначении. Начертите главные движения и движения подачи при работе на продольно- и поперечно-строгальных станках.

- Как определить среднюю скорость рабочего хода резца поперечно-строгального станка с кулисным механизмом? При помощи какого механизма и как устанавливают подачу на строгальных станках?

- Примеры обработки заготовок на строгальных станках, применяемые при этом резцы и приспособления.

- Приведите схему основных движений при работе на долбежном станке. Нарисуйте эскиз долбежного резца и обозначьте его основные части, элементы и углы.

- Типы долбежных станков. Изложите схему устройства одного из них.

- Приведите примеры изготовления детали методом долбления. Какие при этом применяют инструменты и приспособления?

- В чем состоят технологические требования к конструкции деталей, обрабатываемых на строгальных и долбежных станках, в частности при строгании поверхностей с выступами, Т-образных пазов, с узкими и длинными поверхностями обработки т.д.


2.5.6 Обработка на протяжных станках

Следует уяснить сущность метода обработки протягиванием и прошиванием (при свободном и координатном протягивании), рассмотреть схемы резания при протягивании (профильная, генераторная и прогрессивная). Затем изучите элементы режима резания при протягивании; типы протяжек, ее элементы и геометрические размеры.

Протяжные станки классифицируют по ряду признаков; рассмотрите схему устройства и принцип работы вертикально-протяжного станка для внутреннего протягивания и виды работ, выполняемые на протяжных станках. Необходимо уяснить технологические требования, предъявляемые к деталям, обрабатываемым на протяжных станках.
Вопросы для самотестирования:

- Изложите сущность обработки деталей методом протягивания; схемы резания при протягивании.

- Назовите элементы режима резания при протягивании, их размерность.

- Типы протяжек; элементы и геометрические размеры круглой протяжки.

- Классификация протяжных станков. Схема устройства и принцип работы вертикально-протяжного станка для внутреннего протягивания.

- Приведите характеристику работ, выполняемых на протяжных станках. Применяемый инструмент. Непрерывное протягивание на протяжных станках.

- Технологические особенности конструирования деталей машин, обрабатываемых на протяжных станках.
2.5.7 Обработка на фрезерных станках

Необходимо изучить сущность метода обработки фрезерованием, виды фрезерования (встречное и попутное), их достоинства и недостатки; элементы режима резания и их размерности; типы фрез, особенности фрезерования фрезами различных типов (в частности, цилиндрическими и торцовыми). Обратите внимание на процесс образования стружки при фрезеровании, зависимость скорости резания металла от подачи и т.д.

Далее надо уяснить классификацию фрезерных станков и изучить схему устройства консольно-фрезерных (горизонтально- и вертикально-фрезерных) станков; механизмы приводов главного движения и движения подачи этих станков. Разберите кинематическую схему горизонтально-фрезерного станка. Изучите схему устройства, принцип работы и формообразования на продольно- и барабанно-фрезерных, копировально-фрезерных станках. Области их применения.

В заключение надо ознакомиться с основными видами фрезерных работ и формообразования поверхностей при фрезеровании, применяемыми приспособлениями, настройкой делительных головок для простого и дифференциального деления, обратив внимание на фрезерование криволинейных контуров деталей методом копирования.


Вопросы для самотестирования:

- Приведите характеристику обработки методом фрезерования; что такое подача, глубина и скорость резания при фрезеровании?

- Как определить сечение стружки при одновременной работе нескольких зубьев фрезы?

- Укажите основные типы инструментов при фрезеровании и их назначение. Назовите элементы и углы режущей части фрезы с прямыми и винтовыми зубьями.

- Схема устройства и принцип работы горизонтально-фрезерного станка и его кинематическая схема. Как осуществляется подача на этих станках?

- Схема устройства и принцип работы широкоуниверсального фрезерного станка. Как осуществляется главное движение на этом станке?

- Виды фрезерных работ, применяемый при этом инструмент и приспособления.

- Устройство и принцип действия делительных головок, применяемых при фрезеровании зубчатых колес.

- Схема устройства и принцип работы продольно- и барабанно-фрезерных станков. Области их применения.

- Схема устройства и принцип работы копировально-фрезерного станка.


2.5.8 Обработка на шлифовальных станках

В металлообработке применяют различные методы шлифования: наружное, круглое, плоское, бесцентровое наружное и др. В соответствии с этим шлифовать можно цилиндрические, плоские, конические и фасонные поверхности деталей, изготовленные как из мягких, так и из самых твердых металлов и сплавов, в том числе из закаленных сталей.

Для лучшего понимания технологических методов шлифования целесообразно изобразить на отдельном листе бумаги схему круглого шлифования (наружного, внутреннего и бесцентрового), а также плоского шлифования периферией и торцом круга; на схемах показать направление вращения шлифовального круга, являющегося главным движением, и направление движения шлифуемого изделия, которое будет движением подачи.

Изучите классификацию шлифовальных кругов по форме и размерам, видам абразивного материала, величине зерна, видам связки, твердости и структуре. Надо знать, по каким признакам следует выбирать круг необходимой зернистости и твердости связки, режимы работы (подачу и глубину шлифования, скорость резания и окружную скорость детали), износ и правку шлифовальных кругов, точность обработки и чистоту поверхности при шлифовании.

Изучите основные типы шлифовальных станков, уясните их назначение, способы закрепления шлифовальных кругов на шпинделе, механизмы продольных и поперечных подач, обратив внимание на устройство и работу кругло- и плоскошлифовальных станков. Рассмотрите формообразование поверхностей на внутришлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках; надо иметь понятие о специализированном, ленточном и алмазном шлифовании.

В заключение следует ознакомиться с технологическими требованиями к конструкции деталей, обрабатываемых на шлифовальных станках.


Вопросы для самотестирования:

- Какие основные виды шлифования применяют в металлообработке? Начертите схемы круглого и плоского шлифования и укажите главное движение и движение подачи.

- Какие круги применяют для шлифования мягких и какие для шлифования твердых материалов? Приведите классификацию шлифовальных кругов по различным признакам. В каких случаях необходима правка круга и чем ее производят?

- Схема устройства и принцип работы плоскошлифовального и круглошлифовального станков; области применения этих станков.

- Схема устройства и принцип работы внутришлифовального станка; области применения.

- Схема устройства и принцип работы бесцентрово-шлифовальных станков; области применения.

- Схема работы станков при специализированном, ленточном и алмазном шлифовании; области их применения.

- Изложите технологические требования к деталям, обрабатываемым на шлифовальных станках.


2.5.9 Отделочные методы обработки

К отделочным методам обработки относят полирование, притирку, абразивно-жидкостную отделку, хонингование и суперфиниширование, а применительно к отделке зубчатых колес – зубошевингование, зубохонингование, зубошлифование и зубопритирку.

Рассмотрите схемы и сущность названных методов отделки, применяемые при этом станки, их принцип работы.
Вопросы для самотестирования:

- Назовите методы отделочной обработки цилиндрических и плоских поверхностей, приведите их характеристику.

- Изложите, в чем сущность отделки поверхности при полировании, притирке и абразивно-жидкостной отделке. Области их применения.

- В чем сущность отделки поверхностей хонингованием и суперфинишированием? Области их применения.

- Приведите характеристику отделки зубчатых колес путем зубошевингования, зубохонингования, зубошлифования, зубопритирки.
2.5.10 Электрофизические и пластические методы обработки поверхностей

При изучении электроэрозионных методов размерной обработки – электроискрового, электроимпульсного, электроконтактно-дугового и анодно-механического – следует разобраться в схемах этих видов обработки, знать, каким образом и при каких условиях образуется искровой или искродуговой разряд, как и благодаря чему производится удаление частиц металла с поверхности электродов. Следует усвоить разницу между этими видами обработки металлов, их достоинства и недостатки, применяемое при этом оборудование (станки), схемы устройства, принцип работы и режимы обработки, а также технологическое назначение этих видов обработки, качество обрабатываемых поверхностей, области их применения.

Нужно иметь в виду, что в современном машиностроении и металообработке все шире применяют новые материалы, обработка которых обычными методами либо затруднена, либо вообще невозможна и поэтому электроискровая, электроимпульсная и другие виды электрофизической размерной обработки являются единственными способами получения изделий заданных размеров и формы.

Механическая размерная обработка металлов с использованием ультразвуковых колебаний основана на ударах с большой скоростью и частотой частиц абразива о поверхность обрабатываемой заготовки. Необходимо знать схему процесса при различных видах размерной обработки, режимы обработки, станки для ультразвуковой обработки (их модели, схемы устройства и принцип работы), а также области применения данного процесса обработки, его достоинства и недостатки. При этом необходимо учитывать вид обрабатываемого материала (закаленные стали, специальные труднообрабатываемые твердые сплавы, ферриты, кварц, стекло, керамика, полупроводники и многие другие материалы), характер выполняемой работы (получение и обработка весьма малых криволинейных и спиральных отверстий, обработка фасонных полостей и т.д.), качество получаемой поверхности.

В последнее время все шире применяют ультразвуковые колебания режущего инструмента при обработке некоторых металлов на металлорежущих станках (шлифовальных, сверлильных, токарных и др.). Изучите влияние ультразвуковых колебаний инструмента на усилие резания, качество обрабатываемых поверхностей и производительность станков, а также на другие показатели процесса резания металла.

Лучевые способы обработки основаны на воздействии электронных пучков высокой плотности энергии или концентрированных световых лучей на металл. Необходимо изучить сущность и схемы электронно-лучевой и светолучевой размерной обработки металлов и других конструкционных материалов, режимы обработки, области применения. Наконец, следует изучить сущность плазменного метода формообразования поверхности, возможности данного метода и области применения.

Электрохимические способы обработки металлов основаны на анодном растворении определенного участка обрабатываемого металла в среде электролита. Следует знать схему электрохимической размерной обработки (прошивание отверстий и полостей), электрохимического полирования, электрогидравлической обработки металлов, а также электроабразивной обработки. Обратите внимание на состав электролитов, их температуру и электрические режимы обработки.

Рассмотрите способы обработки металлов в холодном состоянии за счет использования их пластических свойств. Необходимо уяснить схемы обработки путем накатывания резьб, шлицевания валов, зубчатых колес и рифлений; изучите применяемый при этом инструмент и приспособления. Далее следует изучить отделочные и упрочняющие способы обработки пластическим деформированием путем обкатывания и раскатывания поверхности деталей и чистовой обработки путем выглаживания – калибрования.


Вопросы для самотестирования:

- Сущность электроискровой и электроимпульсной размерной обработки металлов, их достоинства и недостатки; области применения этих видов обработки.

- Схема устройства и принцип работы электроискровых и электроимпульсных станков, их модели и характеристики; режимы электроискровой и электроимпульсной обработки различных металлов. В каких случаях экономически целесообразно применять эти виды размерной обработки?

- Изложите схему электроконтактно-дуговой обработки металлов, области применения. Объясните, благодаря чему происходит снятие слоя металла при этом виде обработки.

- В чем состоит анодно-механическая обработка металлов? Применяемое оборудование; области применения этого вида обработки. В чем отличие электроконтактно-дуговой обработки от анодно-механической?

- Сущность механической размерной обработки с использованием ультразвуковых колебаний; используемое оборудование и его характеристика; области применения ультразвуковой обработки.

- Объясните физическую природу процессов, протекающих при электронно-лучевой размерной обработке. Источник электронных лучей высокой плотности энергии; области применения электронно-лучевой обработки.

- Физическая сущность процессов, протекающих при обработке материалов концентрированным световым лучом высокой интенсивности. Схема процесса, области применения этого вида обработки.

- Изложите схему плазменной обработки металлов и сплавов; области применения этого метода формообразования поверхностей.

- В чем состоит электрохимическая размерная обработка металлических изделий? Схема процесса обработки.

- Объясните процессы, протекающие при электрическом полировании металлов, схема этого процесса и области применения.

- Изложите сущность электрогидравлического метода формообразования поверхностей; области применения данного вида обработки.

- В чем состоит электроабразивная и электроалмазная обработка металлов; для обработки каких металлов и сплавов применяют эти методы обработки?

- Объясните, в чем состоит обработка металлов пластическим деформированием при накатывании рифлений, обработка зубчатых колес, резьб, шлицевых валов и других деталей. Применяемый при этом инструмент. Области использования этого метода обработки.

- В чем состоят отделочные способы обработки путем пластического деформирования; применяемый при этом инструмент.

- На чем основаны упрочняющие способы обработки деталей в холодном состоянии? За счет чего получается эффект упрочнения поверхностей деталей? Области применения данного способа обработки.




2.6 Технология производства заготовок из неметаллических материалов
2.6.1 Получение деталей из неметаллических и композиционных материалов (пластмассы, резины, порошков)

Применение неметаллических материалов взамен металлов и сплавов имеет большое народнохозяйственное значение, так как позволяет уменьшить массу машин, снизить их стоимость. Методы получения заготовок и деталей из неметаллических материалов зависят от вида материала (пластмассы, резины и т.д.) и типа требуемой детали. Рассмотрите классификацию методов получения деталей из пластмасс, резины и порошков.

Рассмотрите технологию основных способов изготовления изделий из пластмасс путем прессования, экструзии, формовки, штамповки, сварки, резания. Сущность и схема каждого технологического процесса, используемые инструмент и оборудование, область применения.

Уясните области применения изделий из резины в современной технике и состав резиновых смесей, обратив внимание на свойства полимеров с линейной структурой микромолекул (эластичные полимеры – каучуки), вулканизаторов, наполнителей и ускорителей процесса вулканизации, а также на порядок приготовления резиновых смесей в зависимости от их назначения. Далее изучите технологию изготовления изделий из резины путем прессования, литья под давлением, экструзии, наслаивания на форму. Эти способы выбирают в зависимости от конструкции изделий, масштаба их выпуска и свойства резиновой смеси. Рассмотрите схемы этих способов изготовления резиновых изделий, применяемое оборудование, периоды (стадии), режимы обработки. Уясните способы и особенности получения различных видов резинотканевых изделий (ремни, ленты, рукава, трубчатые изделия, в том числе армированные металлической оплеткой).

По рекомендуемым учебникам изучите виды и свойства металлических порошков, а затем способы получения и операции технологического процесса подготовки порошков к формованию. Далее рассмотрите способы формования брикетов путем холодного и горячего прессования, прокатки, мундштучного прессования непрерывной заготовки произвольной длины. Разберите схемы способов формования, применяемое оборудование, инструменты и режимы.

Выясните способы спекания, температурный интервал и длительность спекания. Изучите промышленные печи; виды дополнительной обработки получаемых изделий (калибрование, обработка резанием, горячая допрессовка, термическая и химико-термическая обработка, нанесение защитных и декоративных покрытий и др.).

Изучите технологию получения способом порошковой металлургии отдельных изделий, наиболее широко применяемых в машиностроении и металлообработке, а также изделий и заготовок из порошков нержавеющей стали, магнитных и магнитомягких материалов; виды дефектов при получении изделий из металлических порошков и способы их предупреждения.

В заключение рассмотрите технико-экономическую характеристику производства изделий из спеченных материалов.


Вопросы для самотестирования:

- Изложите, в чем сущность технологии изготовления изделий из пластмасс методом прессования; разновидности этого метода, используемые инструмент и оборудование.

- Приведите характеристику изготовления изделий из пластмасс методом литья; разновидности этого метода; применяемые инструмент и оборудование.

- В чем состоит сущность способа изготовления заготовок из пластмасс методом экструзии. Виды получаемых заготовок этим методом.

- Технология изготовления пластмассовых деталей из листовых материалов методом формовки; разновидности этого метода, применяемые инструмент и оборудование.

- Изложите схему процесса получения пластмассовых деталей из листовых материалов штамповкой; применяемый инструмент.

- Приведите характеристику сварки пластмасс. Разновидности сварки пластмасс и их схемы.

- Охарактеризуйте особенности обработки пластмасс резанием; области применения этого вида обработки пластмасс.

- Области применения заготовок и деталей из пластмасс. В чем эффективность замены металлических деталей пластмассовыми?

- Назовите области применения изделий из резины в современной технике.

- Состав резиновой смеси, назначение каждого из компонентов. Способы приготовления резиновой смеси в зависимости от назначения.

- Схема процесса получения резиновых изделий прессованием; разновидности данного способа. Области применения получаемых изделий.

- Из каких технологических операций состоит процесс изготовления резиновых изделий литьем под давлением? Схема процесса, применяемое оборудование.

- В каких случаях и для изготовления каких изделий применяют метод экструзии? Схема процесса.

- Технология получения различных видов резинотканевых изделий. Области применения этих изделий.

- Изложите виды и свойства металлических порошков; их характеристика.

- Какие вы знаете операции подготовки порошков перед формованием? Их назначение.

- В чем сущность формования брикетов изделий из порошков методом холодного прессования? Применяемое оборудование и инструменты.

- Изложите сущность формования заготовок из порошков методом прокатки и мундштучного прессования. На каком оборудовании выполняют эти виды формования?

- Изложите сущность формования изделий из порошков методом горячего прессования. Применяемое оборудование и инструмент.

- Какие существуют способы спекания? Их достоинства и недостатки. Режимы спекания (температура, время).

- В каких случаях получение конструкционных деталей методом порошковой металлургии является более экономичным по сравнению с другими способами обработки металлов и сплавов (литьем, обработкой давлением, резанием)?

3 ЛИТЕРАТУРА
3.1Технология конструкционных материалов: Учебник для машиностр.спец.вузов./Под ред. А.М. Дальского – М.: Машиностроение, 1990.-448 с. с ил. (и другие издания).

3.2 Казаков Н.Ф. и др. Технология металлов и других конструкционных материалов. – М.: Машиностроение, 1976.-688 с. с ил.

3.3 Технология металлов./Под ред. Б.В. Кнорозова.- М.: Металлургия, 1978. – 903 с. с ил. (и другие издания).

3.4 Технология металлов и других конструкционных материалов./Под ред. Г.А. Глазова – Л.: Машиностроение, 1972.-520 с. с ил.

3.5 Технология металлов и других конструкционных материалов./Под ред. А.М. Дмитровича – Минск.: Высшая школа, 1973.-528 с. с ил.

3.6 Архипов В.В. и др. Технология металлов и других конструкционных материалов, М.: Высшая школа, 1968.-520 с. с ил.

3.7 Технология металлов и других конструкционных материалов./Под ред. Н.П. Дубинина – М.: Высшая школа, 1969.-704 с. с ил.

3.8 Технология металлов и других конструкционных материалов./Под ред. А.М. Дмитровича – Минск.: Высшая школа, 1968.-489 с. с ил.

3.9 Технология металлов./Под ред.Н.П. Дубинина.-М.: Высшая школа, 1969.- 632 с с ил.

3.10 Технология металлов и сварка. /Под ред. П.И. Полухина – М.: Высшая школа, 1977.

3.11 Архипов М.А. и др. Технология металлов. – М.: Высшая школа, 1964. – 564 с. с ил.

3.12 Никифоров В.М. Технология металлов и конструкционные материалы. – М.: Высшая школа, 1968. – 360 с. с ил.




  • ___________________2014 г.
  • Одобрено методическим советом факультета машиностроения и транспорта